ماشین های چاپ فلکسو گرافی
ماشین های چاپ فلکسو گرافی floxographic machine printing
۱۳۹۵-۰۱-۱۷
گروه چاپ و تبلیغات بهرنگ ، ارائه مطالب و فیلم های آموزش چاپ
فضای رنگی
۱۳۹۵-۰۱-۲۱
Show all

آموزش چاپ سیلک

آموزش چاپ سیلک

 

صنعت چاپ از بزرگترین ،مهمترین ونیز گسترده ترین صنایع محسوب می شود و همگام صنایع دیگر با بیشرفت هابی بسیار چشم گیر و بدون وفقه به حرکت خود ادامه می دهد.

یکی از فاکتورهی پیش رفت جوامع نشر کتاب و استفاده ی همگان از آن می باشد . وجود کتاب و منابع آموزشی برای فرا گیری فن چاپ به صورت اصولی و ریشه ای بسیار ضروری به نظر می رسد و در واقع یک نیاز به حساب می آید .

چاپ در دنیای امروز ،((فن))،((صنعت)) و گاه ((هنر))می دانند و یا آمیزه ای از همه آنها فرآیندی که در آن کلمات و تصاویر با سرعت و حجم زیاد بر کاغذ،پلاستیک،پارچه،شیشه ، فلز و نظایر آنها نقش می بندند. بدون تردید چاپ را باید یکی از موثر ترین و اساسی ترین شیوهای نگهداری انتقال و اشاعه اطلاعات در تاریخ حیات بشر دانست که به تناسب افزایش تجربه و دانش او متحول شده و به کیفیت و سرعت آن افزوده شده است .

بشر در ابتدا با بهره گیری از دست و ابزار های ساده عمل چاپ(تکثیر اطلاعات) را انجام می داد و در دوره های بعد با  ماشین وابزارهای پیچیده و فناوری های نوین .

البته با تحولاتی که در دهه های پایانی قرن بیستم به دنبال پیشرفت های((فناوری اطلاعات))حاصل شد،رسانه های غیر مکتوب متولد شد که در بدوامر تصور می رفت دیر یا زود و به عنوان یک رغیب رسانه های مکتوب را که با چاپ سر و کار دارند به در می کنند و یا آن را به انزوا می کشاند که اینگونه نشد.

صنعت چاپ نیز با رشد سریع تکنولوژی دچار تغییرات بسیار شده است ، آگاهی از تغییرات و اشراف به چاپ ضمن جلوگیری از به هدر رفتن سرمایه ها به دلیل پرت شدن کار ، باعث رسیدن به کاری نفیس و زیبا خواهد شد برای رسیدن به یافته های نو ، مطالعه کتاب های فنی تخصصی بسیار مفید خواهد بود .

گروههای مختلف چاپی که درگیر کار طراحی تا چاپ هستند هر یک در کار خود تبحر دارند . یک طراح و متخصص و ناظر چاپ موفق باید از همه رشته ها سر درآورد این مجموعه با پشتکار و برنامه ریزی دقیق و تکیه بر تجربیات اساتید و استفاده از نظریات دست اندر کاران این صنعت در دانشگاهها و مراکز آموزشی میتواند جامه عمل بپوشاند .

 

 

سیلک چیست ؟

 

پایه و اساس چاپ سیلک بر مبنای تور ابریشم بر روی قالب یا چهار چوب از جنس چوب یا فلز است که با داروی ژلاتین حساس به نور، آغشته شده و بعد از نور دهی شسته می شود و با رنگ روی اشیاء عمل چاپ انجام می شود، اما عملیاتی قبل از چاپ و در حین چاپ و بعد از چاپ باید انجام شود. در این جزوه به گونه ای مختصر آموزش سیلک تقدیم علاقه مندان می گردد؛ از لحاظ قیمت کار سیلک بسیار اقتصادی و با حد اقل سرمایه قابل فعالیت می باشد.اکثر مشاغل که امروز وجود دارد شروع کار با چند میلیون تومان هزینه است اما برای چاپ سیلک با صد تا دویست هزار تومان امکان راه اندازی یک گارگاه وجود دارد مواد لازم تمام و کمال در ایران و تمامی شهرها یافت میشود و ما در صورت تمایل تمامی وسایل و دستگاه و رنگ و cd آموزشی را تقدیم شما خواهیم کرد و خوبی دیگر این سیستم چاپ امکان گسترش تا خرید دستگاههای پیشرفته و تمام اتوماتیک است که دارای همان روش ولی محیط و جای بزرگتری را طلب میکند .

 

صفحه کار:


یکی از مهمترین مشخصه صفحه کار در دستگاه چاپ سیلک صاف بودن صفحه می باشد. گودی یا برآمدگی صفحه باعث می شود که عمل چاپ بخوبی انجام نشود. جنس این صفحه تفاوتی ندارد اما در حال حاضر صفحات از نئوپان، MDF و صفحه آهنی ساخته می شود. ضخامت صفحات باید بگونه ای باشد که با فشار تغییری نکند و دقت شود که در طول کار اگر رنگی روی صفحه ریخته شد، سریع تر پاک شود . در کارهای حرفه ای تر ، صفحات را سوراخهای ریزی کرده و دستگاه مکش زیر صفحه نصب می کنند تا باعث شود کار به صفحه کاملاً بچسبد. اندازه صفحات به نوع چاپ بستگی دارد. معمولاً چاپ کاران ترجیح می دهند که صفحه کار وسیع و بزرگی داشته باشند تا در چاپ دچار کمبود نباشندو البته بسیاری از کارگاههای چاپ صفحه کار همان صفحه میز است که از لحاظ اقتصادی در اوایل فعالیت مفید است اما چند اشکال وجود دارد : اول آنکه در روی میز بتدریج رنگ و خراش و سایر مسائل باعث خرابی میز و خرابی چاپ خواهد شد پس توصیه می شود که صفحه کار با میز معمولی جدا باشد. اندازه فعلی ۳۰×۴۰ و ۴۰×۵۰ و ۵۰×۶۰ و همچنین ۶۰×۷۰ هستند البته برای کارهای طولی میزهایی می سازند که در طول ۱۰۰×۳۰۰ هم برای چاپ پارچه بهره می برند.

 

گیره و لولا:


روی صفحه کار گیره و لولا نقش مهمی دارد. بستن چهار چوب روی میز کار بوسیاه گیره انجام می گیرد. معمولاً چند پیچ نقش اصلی را دارند . گام پیچ تفاوت چندانی ندارد اما ضخامت پیچ معمولاً پیچ هشت یا ده می باشد اما تعداد پیچ بستگی به اندازه چهار چوب دارد. اکثر قالبها را می توان با دو پیچ بست. قد پیچ باید به اندازه ای باشد که بتواند چهار چوب را کاملاً سفت کند البته اگر زیر پیچ یک صفحه مثل تسمه فلزی بگذاریم تا روی چهار چوب اثر فشار پیچ چهار چوب را خراب نکند و البته بهتر است گیره از طرفین دارای پیچ تنظیم ارتفاع باشد تا بتوان اشیاء به ارتفاع مختلف را با یک دستگاه چاپ کرد.


اما اگر تنظیم ارتفاع نیاز نباشد گیره را میتوان بدون پیچ با لولای ساده به صفحه کار نصب کرد البته پیشنهاد میکنیم از سیستم دستگاه سیلک روشن بهره ببرید که دستگاه از لحاظ ارتفاع قابل تنظیم است .

میز کار:


در مشخصات میز کار، ارتفاع میز مهم است، ارتفاع میز به قد چاپ کار ارتباط مستقیم دارد، کوتاهی میز باعث خمیدگی کمر و کندی کار و بلندی میز باعث نرسیدن دست و خستگی می گردد. عرض و طول میز بستگی به شیئ مورد چاپ دارد. برای یک کار طولانی عریض باید یک میز بلند داشت اما برای یک سری کاری چاپ سی دی میز بلندی نیاز نیست. میز کار نباید پایه های نازکی داشته باشد و باید محکم و استوار باشد، نلغزد و نلرزد و ارتباط صفحه و پایه ها باید کاملاً محکم باشد. زمین که میز روی آن قرار می گیرد ، باید کاملاً صاف و تمیز باشد و نظافت میز و زمین ضروری است.


قالب:


قالب یا چهار چوب از جنس چوب یا فلز اکثراً آلومنیوم است. چند نکته در ساخت و استفاده چهار چوب مهم است، تیز نبودن لبه ها و پیچیدگی نداشتن چهار چوب مهم است. اندازه عرض و طول چهار چوب بستگی به طرح دارد و معمولاً قابل باید از هر طرف حداقل پنج سانت بزرگتر از طرح باشد. ضخامت قالب یک فرمول دارد که بستگی به عرض و طول دارد اما در کارگاههای سنتی معمولاً از قالبهای ۴×۴ ۳×۵ و کمتر از ۲×۴ استفاده می شود. در هنگام ساخت قالب ، نحوه زبانه کردن بسیار مهم است


گاهی تنها چوب را سر به سر میخ می کنند و این در طول زمان باعث پیچیدگی قالب می گردد. باید قالب نیم به نیم زبانه شود و اگر فلزی است باید جوش شود و بدون درز باشد که رنگ داخل قوطی نشود.


اگر از چوب ساخته می شود، بهتر است از چوب کاملا خشک و حداقل دوبار رنگ یا روغن شود تا مقاومت بهتری در برابر رطوبت بیاید.


نظافت قالب، اساسی و مهم است؛ حتماً بعد از اتمام عملیات چاپ باید قالب کاملاً شسته شود تا اثری از رنگ نماند و اگر چوب قالب قبلاً اشباع شده از روغن باشد، تمیز کردن آن راحت تر است.

تور
قطعه مادر در چاپ سیلک، تور ابریشمی است که بسته به نوع شیء مورد چاپ شماره های مختلف دارد و یک جدول علمی دارد اما در روش ساده تا شماره ۵۰ برای چاپ پارچه استفاده می شود و از ۵۰ تا ۹۰ برای کارهای معمولی و از ۹۰ تا ۱۵۰ برای کارهای ظریف و از ۱۵۰ تا ۲۰۰ برای کارهای خیلی دقیق مثل چاپ مدارهای الکترونیکی استفاده می شود. نوع جنس تور ابریشم مهم است و بهترین تور در ایران ، تورهای سوئیسی است اما به علت قیمت بالا معمولاً از تورهای ایتالیا استفاده می گردد و اگر تعداد کار کم باشد تا چاپ کار تازه کار است، تور چینی بهترین تور تمرین است.
منفذدهای بسیار ریز داخل تور که برای عبور رنگ می باشد و در حین عمل چاپ و بعد از اتمام چاپ باید با ریتاردر و یا تینر فوری تمیز شود تا اثری از رنگ در منفذها نباشد. نحوه کشیدن تور روی قالب هر چند ساده است اما تمرین زیادی نیاز دارد . در کارگاههای حرفه ای ابزار مخصوصی برای کشش تور وجود دارد 


اما در روش ساده با میخ ریز سیاه نقش کفاشی یا منگنه یک طرف تور روی قالب محکم می گردد ، بعد در زاویه ۹۰ درجه، کاملاً کشیده و بتدریج روی قالب محکم می گردد و بعد مجدداً زاویه ۹۰ درجه و در نهایت زاویه آخر بسیار مهم است چرا که کشیدگی تور در مرحله آخر ، نهایی میشود پس باید محکم تر تور کشیده شود بحدّی که با فشار دست نتوان تو را فرو برد و بعد روی میخ یا منگنه چسب زده می شود. از داخل قالب هم تور را به دیوارهای قالب با نوار چسب پهن می چسبانیم تا رنگ به زیر کار نفوذ نکند . در هنگام کا هرگز نباید شیئی تیز به تور بخورد اما اگر از نقطه ای از تور پارگی یافت شود می توان با چسب پهن ترمیم کرد اما استفاده برای چاپ نخواهد داشت.

کاردک- اسکویجی

 

برای عمل چاپ می توانیم از هر وسیله ای استفاده کنیم اما کاردک استانداردهای خاصی دارد، هر شیئی یک کاردک مخصوص می طلبد،کاردک چاپ پارچه با چاپ مقوا و نایلکس از نظر زاویه لبه متفاوت است اما اکثر کارگاههای فعلی ما از کاردک لاستیکی و بندرت ژلاتینی استفاده می کنند. ضخامت کاردک باید به حدّی باشد که براحتی خم نشود اما نباید خشک و غیر قابل انعطاف باشد. کاردک نباید سوراخ یا بریدگی یا منفذی داشته باشد تا رنگ به آن نفوذ کند. کاردک باید در طول کار و بعد از اتمام چاپ کاملا، تمیز و شسته شود. کاردک نیز ساخت ایران و هم ساخت سایر کشورها وجود دارد . در کارهایی با عرض کم ، مشکل نوع کاردک زیاد نیست اما هرچه سطح چاپ بیشتر و وسیع تر باشد صافی لبه کاردک به مهارت بیشتر نیاز خواهد داشت. فشار کاردک به تور ، بستگی به نوع طرح و میزان رنگ و ضخامت خطوط طرح دارد.

 

 

 

دارو
فرمول دارو حساس البته توصیه ساخت آنرا به دوستان ندارم فقط جهت اطلاع و افزایش دانش عرض شد 


ژلاتین =۸۸گرم
آب مقطر=۵۳۸ گرم
آمونیاکnh3= 9گرم
ضد کف=۸ گرم
کاژلین(یک نوع چسب) = ۸۸ گرم
آب = ۲۷۰ گرم
بی کرمات پتاسیم Cr2O7K2))= 90گرم
جمع ۱۰۰۰گرم
شکل کشیدن دارو به تور
در کارگاههای بزرگ دارو اسپری میشود


ژلاتین خاص که با چند ماده دیگر در برابر نور حساس می گردد. پایه لاک حساس چاپ سیلک را ایجاد می کند . در بسته های تجاری موجود در بازار اکثراً شامل دو مواد بی کرومات و ژلاتین به مقدار یک به ده می باشد البته نحوه و مدت هم زدن و در تاریک خانه درست کردن دارو از موارد الزامی است . داروی ایجاد شده اگر نور نبیند تا ۲۴ ساعت قابل استفاده است . برای هم زدن دو ماده فوق باید دقت شود تا ترکیب شیمیائی انجام شود. بعد از ساختن دارو در تاریکخانه با یک کاردک مثل کارت تلفن باطله سطح تور را باید یکنواخت آغشته نمود و البته از هر دو طرف توری و جهت کشیدن دارو روی شابلن باید یک طرف عمودی کشیده شود و در پشت کار افقی تا عمل یکنواختی کامل گردد. بعضی از اساتید قدیم وقتی یکبار دارو کشیده شد و با سشوار یا باد پنکه یا در هوای آزاد خشک شد، مجدداً دارو را با مقدار آب رقیق کرده و بار دیگر روی شابلن لایه بسیار نازکی می کشند تا منفذی احتمالی خالی از لاک وجود نداشته باشد. داروهای ایرانی جنس خوبی دارند و اکثراً چاپ کاران از آن راضی هستند اما در کارگاههای بزرگ اکثراً از داروهای خارجی استفاده می کنند زیرا بعد از پاک کردن اثر کمتری از طرح بجامی ماند البته باید دقت شود قبل از کشیدن دارو تور عاری از چربی ، گرد و غبار و هر نوع آلودگی باشد و بعد از پاک کردن تور هم باید از تور در برابر موارد فوق محافظت کرد و در محلی دور از خطر نگهداری کرد.


ریتاردر:


ریتاردر نوعی شل کننده رنگ، ایجاد کننده چسبندگی رنگ به شیء و برای شستن تور استفاده می شود. بسیاری از کارگاههای سنتی از تینر فوری بجای ریتاردر استفاده می کنند . در چاپهای عادی این امر مشکلی ندارد اما در کارهای ظریف استفاده از ریتاردر مهم است مثلاً در هنگام استفاده از رنگ P.V.C و یا رنگ پلی اتیلن استفاده از ریتاردر در شل سازی رنگ ضروری است.
شکل شستشو 

 

 

پاک کننده ها


برای پاک کردن و سفید نمودن لاک از روی تور باید از محلول پاک کننده استفاده کرد اما در بسیاری از موارد از وایتکس و یا کلر بهره می برند که برای تور در طولانی مدت زیان آور است. تور بهتر است با پاک کننده های استاندارد شسته شود تا عمر طولانی تر و کیفیت بالاتری داشته باشد. این پاک کننده ها چند گونه دارند: یک نوع پودر است که ۱۰۰ گرم در هفت لیتر آب مخلوط می گردد و یک نوع مایع است که یک کیلو ۵۰ لیتر آب مخلوط می گردد. شاید قیمت وایتکس به ظاهر مناسب باشد اما با توجه به قیمت بالای تور استفاده از این پاک کننده ها توصیه می شود زیرا کاملاً لاک را از تو پاک می کند و مقاومت و کیفیت تور را هم حفظ می کند.

 

 

 رنگ ها:


تنوع رنگها بسیار زیاد است:


الف: رنگ روغنی معمولی که با تینر یا بنزین رقیق می شود برای کارهای ساده و معمولی استفاده می شود. استفاده از ریتاردر در رنگ روغنی باعث چسبندگی بیشتر کار می شود اما خشک شدن این رنگ طولانی و یا نیاز به خشک کن دارد.


ب: رنگ پلی اتیلن که با تینر و ترجیحاً با ریتاردر رقیق می شود . کیفیت متوسطی دارد ، سریع تر خشک می شود و چسبندگی متوسطی دارد که از رنگ روغنی بهتر است .


ج: رنگPVC که با ریتاردر رقیق می شود و کیفیت خوبی دارد و خیلی زود خشک می شود . رنگ پلی اتیلن و PVC دارای بیس رنگی هستند که با جوهرهای رنگی مختلف رنگ می پذیرد و تنوع آن زیاد است.


د: رنگ پیگمنت: برای چاپ پارچه استفاده می شود و دارای بیس و خمیر رنگ بوده و کیفیت مناسبی برای چاپ پارچه دارد.


ه: رنگ اورنیت: برای چاپ پارچه استفاده می شود و دارای بیس و خمیر رنگ بوده و کیفیتی خاص

و برجسته روی پارچه ها می گذارد.


و: رنگ آب شور برای چاپ کارتن و مقوا استفاده می شود.


ز: رنگ پلاستیک قابل شستشو برای پارچه استفاده می شود و ارزان تر از سایر رنگها است.


ح:رنگ پخت بالا: برای رنگ روی کاغذ گل چینی و گل ملامین کاربرد دارد و قیمت بالایی داشته و

برگهایی مخصوص به خود دراد.


ط: رنگ ترانس فر یا برگردان که روی کاغذ معمولی چاپ می شود و با حرارت و پرس داغ روی لباس عمل چاپ انجام می شود.


ی:پودر در رنگهای مختلف که با خمیر مخصوی مخلوط شده و با آب حل میشود و برای چاپ اسکرچ استفاده میشود


البته از انواع مرکب نیز میتوان بهره برد 


حلال ها شامل آب برای رنگهای پلاستیک و برای سایر رنگ ها از ریتاردر تینر بنزین نفت و حلال ویژه ۴۱۰ شرکت نفت استفاده میشود


فرمول ساخت تینر فوری معمولی 


حلال ویژه یا حلال ۴۱۰


استون


بوتیل استات 


متانول


ایزوپروپیل الکل 


میزنور:


برای چاپ طرح روی شابلن از میز تور استفاده می شود . در میز تور از چند(معمولا از دو تا پنج ) لامپ مهتابی و یا لامپهای مخصوص استفاده می شود . عرض و طول میز هر چه بیشتر باشد بهتر است چرا که در چاپ طرحهای بزرگ مشکلی نداشته باشیم. ارتفاع میز از سطح لامپ تا شیشه روی میز بین ۲۰ الی ۳۰ سانتی متر بوده و مدت نور دهی بین ۵ تا ۱۰ دقیقه بستگی به فاصله ، ضخامت طرح، حرارت محیط و ضخامت دارد . در زمانی که طرح روی شیشه میز نور قرار گرفت و شابلن روی طرح گذاشته شد، روی طرح را با پارچه مشکی پوشانده و یک جسم مسطح داخل قالب روی پارچه گذاشته و با وزنه ای مثل یک ظرف آب چهار لیتری روی کار گذاشته تا طرح به شیشه میز نور کاملاً چسبیده باشد و بعد از نور دهی شابلن با آب نیم گرم بدون فشار شسته می شود و بعد خشک می شود و اگر طرح مشکی داشت، لازم است در بعضی نقاط مقداری دارو کشیده و نور دهی انجام و مجدداً شسته و خشک گردد و البته این عملیات باید در یک تاریکخانه انجام شودذ و این تاریکخانه می تواند یک انبار باشد که مخل ورود نور با پارچه یا کارتن یا هر وسیله ای بسته باشد.

 

 

طرح


عکس ترام داده شده 


روش ترام در فتو شاب


طرح را می توان روی طلق شفاف یا فیلمیا کاغذ معمولی چاپ کرد اما شفافیت طرح در نقاطی که قرار است نور از آن عبور کند خیلی مهم است و مشکی بودن خطوطی که قرار است نور از آن عبور نکند، مهمتر است. در کارگاههای حرفه ای از فیلم های مخصوص استفاده می شود اما در اکثر کارگاههای سنتی از کاغذ کالک بعنوان فیلم طرح بهره می برند البته می توان از برش کاغذ مشکی به شکل طرح مورد نظر نیز بعنوان فیلم استفاده کرد . در طرحهای جدید که از عکس ، منظره و البسه و اشخاص استفاده می شود مثل فتوشاپ، به عکس قوام وارد شده و عکس دارای منفذهای بسیار ریزی برای عبور رنگ می گردد البته روی طرح باید در چهار گوشه آن علامت + گذاشت تا با قرار گرفتن روی شابلن با علامت + روی طرح تطبیق داده شود و از حرکت طرح و جابجائی ناخواسته جلوگیری شده و اگر قرار به چاپ چند رنگ باشد ابتدا باید تمام صفحات طرح در چهار گوشه این علائم را به یک نحو داشته باشد و برای هر رنگ یک طرح و یک شابلن مورد نیاز است.

 

خشک کن 


برای خشک کردن یکی از راهها استفاده از طناب و گیره لباس است یا استفاده از یک قفسه برای خشک کردن و راه دیگر ایجاد محیط گرم توسط هیتر یا سشوار و هر وسیله گرما زا است اما اگر امکان محیط خشک کن را ندارید از رنگهای زود بازده مثل رنگ pvcاستفاده کنید و یا رنگ پلی اتیلن

 

چاپ :


بعد از انجام موارد گذشته به عمل چاپ می رسیم: شیء مورد نظر را روی صفحه دستگاه می گذاریم البته باید بدانیم اگر تعداد کار زیاد است و محل چاپ باید دقیقاً در یک نقطه خاص باشد، باید روی میز کار شابلن هایی گذاشت تا تمام اشیاء در یک محل قرار گیرد ؛ بطور مثال وقتی قصد چاپCD را داریم یک شکل نیم دایره به قطرهای آن روی میز می چسبانیم که با طرح و CD مطابق بوده و حرکت نکند و یا هر شیئِ دیگر تفاوتی ندارد . بعد شابلن را روی آن گذاشته و البته باید چند میلیمتر با شیء فاصله داشته باشد تا با فشار کاردک رنگ داخل چار چوب روی شیء را چاپ کند و البته در طول عملیات چاپ باید تور همیشه تمیز شود، میز رنگی نشود، زیر توری رنگی نباشد و ضخامت تور با نوع شیء مورد نظر هماهنگ باشد و بعد از عمل چاپ ، چنانچه به شابلن و طرح روی آن برای چاپ دفعات آینده نیاز باشد فقط با ریتاردر تمیز و بعد با اب شسته و خشک شده و در محل مناسب قرار می گیرد. برای عزیران تازه کار توصیه می کنم روی دهها روزنامه باطله ، دهها طرح را چاپ کنند تا مهارت لازمه را بدست آورند . برای چاپ حروف نازک و حروف و ارقام ریز، ممارست زیادی لازم است و نکته مهم دیگر تمیز بودن اشیاء در هنگام کار چاپ است، مثلاً اگر روی نایلکس را با پارچه بنزینی تمیز کنیم خیلی چاپ بهتری می گیرد .
خشک کن:


بعد از عمل چاپ، برای بسیاری از اشیاء ، محلی برای خشک کردن باید وجود داشته باشد. در کارگاههای سنتی از طناب و گیره لباس برای آویزان کردن اشیاء و خشک کردن بهره می گیرند اما در کارگاههای حرفه ای تر قفسه ای برای خشک کردن استفاده می شود و یا از هیتر حرارتی بهره می گیرند و یا با استفاده از رنگ PVC زمان خشک کردن را به حداقل می رسانند.


موارد کاربرد چاپ سیلک:
نایلکس و نایلون
CD- DVB
دفتر تلفن
سر رسید
تقویم دیواری
چرم
مقوا
ورقی
آینه
شیشه
کفش
کیف
جعبه شیرینی
جعبه کفش
جعبه های مختلف از جنس کارتن
تابلوهای هنری
تابلوهای صنعتی
تابلوهای اطلاع رسانی
اشیاء تبلیغاتی مثل ساعت و خودکار
گونی
پارچه
البسه
بعضی اشکال چاپ شده با چاپ سیلک

 

 

 عیوب احتمالی در چاپ سیلک


گاهی رنگ مداوم در توری پر میشود لول باید رنگ را بیشتر با حلال مخلوط کرد بعد نظافت تور بعد از چند چاپ لازم است 


مواقعی هنگاه شستن دارو بعد از نور دادن دارو بیش از حد پاک میشود اول احتمال زمان نور دهی کم بوده و دیگر دو مواد دارو خوب ترکیب نشده و دیگر آنکه مقدار ترکیب مناسب نبوده و احتمال فاصله زیاد لامپ با طرح وجود دارد 


گاهی بعد از نور دهی دارو که باید پاک شود پوب پاک نمی شود احتمال مدت نور دهی زیاد وجود دارد و ترکیب زیادی داروها و بعد فاصله لامپ با طرح وجود دارد 


در چاپ مواردی هست که رنگ خوب پخش نمی شود اول باید لبه کاردتک کنترل شوذ که کاملا صاف باشد و بعد فشار یکنواخت به هنگام چاپ رعایت شود شماره تور کم شود 


گاه رنگ زیادی پخش میشود باید اول زیر تور مداوم تمیز شود بعد رنگ غلیظ تر باشد و احتمال اشتباه در نصب توری شماره کم وحود دارد شماره تری بالا منفذ ریزتری دارد و فاصله شابلن با صفحه تنظیم شود کمی فاصله را بیشتر کنید 


تمیزی شیشه میز نور بسیار مهم است در اثر کثیفی شیشه عیوب زیادی در چاپ بوجود میاید 


تمیزی اشیا نیز برای چاپ ضروری است چربی و غبار و گونه مانع برای چاپ کار را خراب میکند
استفاده کم یا زیاد از حلال باعث مشکلات زیادی میشود زنگ باید مدت زیادی با حلال کامل ترکیب شود 


دارو بعد از ترکیب با مواد جهت نور دهی باید در محیط تاریک باشد در غیر این صورت باعث اختلال در چاپ میشود 

 

فصل ۱


نکات کلی توری های چاپ سیلک 

 

تورهای چاپ سیلک مشخصات کلی 


در این بخش انواع تورهای شابلون ساخت شرکت ساتی (saati) معرفی و مختصری از مشخصات و نکات فنی مربوط به آنها ارائه می گردد. مشخصات فنی هر محصول و توضیحات جامعی درباره چاپ سیلک در بخش های بعدی این کتاب خواهد آمد 


۱-۱
شرایط اساسی و مهم


*
در چاپ سیلک عوامل بسیاری موثراست و باید مورد توجه قرار بگیرد .کسانی که در این رشته کار می کنند می دانند که در میان عوامل موثر بر کیفیت چاپ سیلک توری بیشترین اثر را دارد. برای بالا بردن کیفیت چاپ توری شابلون باید ویژگیهای زیر را دارا باشد:
*
بافت آن یکنواخت باشد


*
مقاومت آن در برابر سایش و اصطکاک زیاد باشد تا در مقابل فشارها و تنش های مکانیکی که موقع چاپ بر آن وارد می شود دوام آورد


*
مقاومت کششی بالایی داشته باشد تا هنگام تورکشی آسیب نبیند 


*
مشخصات ظاهری آن که شامل موارد زیر است با طرح چاپ و کیفیت کالایی که باید چاپ شود متناسب باشد.این مشخصات شامل: شماره توری سطح آزاد توری ضخامت وجنس آن می باشد
*
در برابر مواد شیمیایی مورد مصرف در چاپ سیلک نظیر حلالها و مواد پاک کننده مقاوم باشد
*
دارای قابلیت انعطاف وکشش برگشت پذیر باشد تا در چاپ هایی که توری بالا تر از زمینه قرار می گیرد پس از برداشته شدن فشار تیغه توری به حالت اولیه باز می گردد
*
در برابر فشار و ضربه حساس نبوده و زود آسیب نبیند 


*
جنس توری از موادی باشد که در برابر آب حلالها و مواد شیمیایی مورد مصرف در چاپ کمترین مقدار تورم را داشته باشد زیرا متورم شدن الیاف توری سطح باز توری را کاهش خواهد داد
*
به انواع لاکهای حساس به نور مورد مصرف در شابلون سازی چسبندگی خوب داشته باشد
*
تولیدات شرکت ساتی مجموعه وسیعی از تورهای شابلون است که بوسیله آنها هر نوع زمینه حتی زمینه های خاص قابل چاپ می باشد .نوع زمینه نوع مرکب مصرفی و نیز نوع و ظرافت طرح فاکتورهایی هستند که بر اساس آنها توری(جنس الیاف و شماره توری) انتخاب می گردد . بر خلاف روشهای دیگر چاپ که در آنها مرکب از کلیشه یا پلیپ مستقیما به زمینه منتقل می شود در چاپ سیلک مرکب از میان منافذ و نقاط باز توری طرح دار (استنسیل) عبور کرده و روی زمینه قرار می گیرد
در این مورد استنسیل عبارتست از یک فریم یا قاب که توری محکم روی آن کشیده شده وسپس طرح مورد نظر روی طوری ایجاد شده است. در استنسیل مناطقی از طوری باز است تا در موقع چاپ رنگ از آنها عبور نماید و نقاط خارج از آن با لاکهای مخصوصی مسدود می گردد.با هر روشی که طرح (به صورت منفی یا نگاتیو) روی طوری شابلون پیاده شود (با استفاده از فیلم حساس یا امولسیون حساس یا فیلم چسبان) بهر حال توری تکیه گاه و نگهدارنده طرح است و مشخصات آن هم از طریق تاثیر بر استنسیل و هم از راه عوامل دیگر بر کیفیت نهایی چاپ
اثر خواهد داشت .نقش و اثر توری علاوه بر استنسیل در کلیه موارد زیر دارای اهمیت است:
*
مقدار مصرف مرکب 


*
چگونگی جریان مرکب از شابلون به زمینه 


*
ضخامت لایه مرکب روی زمینه 


*
چاپ زمینه های خاص (تناسب نوع توری با چاپ روی زمینه های ناصاف یا غیر مسطح


*
حفظ ظرافت و دقیق جفت شدن شابلون های مختلف یک طرح 


*
عمر و دوام استنسیل 


*
هزینه تولید 


انتخاب صحیح توری هم از لحاظ کیفیت چاپ و هم از جنبه اقتصادی بسیار مهم است

 

۲-۱   انواع تورهای شابلون

 

امروزه کلیه تورهای شرکت ساتی از الیاف مصنوعی تولید می شود . پس از اینکه تورهای ابریشمی در دهه ۱۹۶۰ منسوخ شد تورهای پلی استر و نایلون با دقت بالا و تنوع زیاد جایگزین آنها گردید . در حال حاضر دو نوع نخ متفاوت از نظر ساختاری برای بافت توری استفاده میشود . نخهای تک رشته (منوفیلامنت) و نخهای چند رشته (مالتی فیلامنت) . تولید این نخها تحت کنترل دقیق قرار داشته تا انتظارات بافندگان و مصرف کنندگان نهایی توری را براورده سازد . در توری های پلی استر هر دو نوع نخ یعنی تک رشته و چند رشته مورد استفاده قرار می گیرد ولی توریهای نایلون فقط از نخهای تک رشته بافته می شود


تردیدی نیست که تورهای تک رشته برای ساخت شابلون مناسب تر بوده و مشخصات لازم برای کنترل دقیق چاپ را دارا می باشد تورهای تک رشته پلی استر شرکت ساتی از نخهایی با ضریب کشش بالا ساخته شده که در مقایسه با تورهای معمولی پلی استر از مقاومت کششی و پایداری بیشتری بر خوردار است تولیدات شرکت ساتی شامل انواع تورهای زیر است که می تواند اکثر نیا زهای موجود در چاپ سیلک را پوشش دهد 

 

ساتی لن های تک (saatilene hitech)


این محصول اولین سری از تورهای تک رشته پلی استر است با ضریب کشش بالا و برای دامنه وسیعی از کارهای چاپ سیلک پیشنهاد می گردد این توری در برابر تغییرات جوی و شرایط محیط کار تا حد زیادی پایدار است و دارای ازدیاد طول اندکی می باشد بنابر این تورهای ساتی لن های تک لرای چاپ طرح های چند رنگ و نیز هر نوع کار که دقت زیاد در آن مورد نظر باشد انتخاب بسیار خوبی می باشد . بخشی از این نوع توری ها از یک طرف بوسیله غلطک پرس “کلندرو” صاف گردیده که این توری ها برای چاپ با مرکبهای قابل پخت با اشعه ماورابنفش مناسب است.

 

ساتی لن سوپر های تک (saatilene super hitech)


این محصول از نظر طرز بافت و مشخصات کلی و عملکرد مشابه توری های ساتی لن های تک می باشد با این تفاوت که از مقاومت کششی بالاتر و امکان ازدیاد طول کمتری برخوردار است .بعلاوه برای تور کشی سریع بسیار مناسب است و پس از تور کشی خیلی زود به مرحله کشش پایدار (کشش تعادلی) خواهد رسید . در میان تورهای پلی استر تک رشته نوع super hitech برای چاپ طرحهایی که باید با دقت بالایی به اندازه طرح اولیه چاپ شوند انتخاب می گردد.

ساتی لن های باند (saatilene hibond) 


توری های ساتی لن های باند دسته ای از توری های پلی استر تک رشته هستند با ضریب کشش بالا.البته در این نوع توری نیازی به عملیات چربی زدایی و تمیز کاری که برای توریهای معمولی قبل از کوت کردن امولسیون انجام می شود نیست.در این مورد چسبندگی بین امولسیون وتوری بسیار بالاست وکلیشه (استنسیل) ساخته شده با آنها دوام بسیار بالایی دارد. یک کاربرد مهم برای توری ساتی لن های باند زمانی است که توری به خاطر ترکیبات موجود در مرکب چاپ و یا نوع زمینه چاپی تحت سایش قرار می گیرد 

 

ساتی لن دو.او(saatilene duo) 


این توری ها با نخ های تک رشته که بر خلاف نخ های معمولی از دو جنس شکیل شده است .قسمت مغزی نخ از پلی استر با ضریب کشش بالا و بخش بیرونی بیونی نخ از پلی آمید مخصوصی ساخته شده و دور مغزی قرار گرفته است .توری ساتی لن دو.او دارای مقاومت کشش بالا و خاصیت برگست پذیری بسیار خول است . با توجه به وجود پلی آمید در لایه خارجی نخ این نوع توری در برابر سایش حاصل از مرکب یا زمینه از مقاومت عالی برخوردار است

 

ساتی لون (saatilon) 


ساتی به توری هایی گفته می شود که از نایلون تک رشته بافته شده و به دلیل دارا بودن خاصیت انعطاف پذیری و کشش پذیری برای چاپ زمینه های غیر مسطح و نا صاف بسیار مناسب است .علاوه بر این استفاده از نخ های نایلونی مقاومت سایشی بالایی در آن ایجاد نموده است .قابلیت نفوذ مرکب از منافذ این توری بالاتر از انواع دیگر است .توریهای ساتی لون برای چاپ چند رنگ یا جاهایی که دقت کار هز نظر حفظ ابعاد و اندازه طرح بالاست به دلیل داشتن کشش پذیری زیاد توصیه نمی گردد


ساتی تکس (saatitex)


اولین نوع توری از الیاف مصنوعیکه جایگزین توریهای ابریشمی گردید ساتی تکس بود این توری ها از نخ های چند رشته پلی استر تابیده بهم بافته می شود(شکل ۶ ب) توری های ساتی تکس دارای همان ویژگیهای توریهای تک رشته پلی استر بوده ولی مقاومت آنها در برابر تغییرات شرایط جوی بالاتر است بنابر این اندازه های آنها در شرایط مختلف ثابت می ماند . این توری ها در چند مش(نمره) محدود ساخته می شود و در صنایع نساجی کاربرد های خاصی دارند.

۳-۱تعیین مشخصات توری ها


با توجه به نقش توری ها در کنترل عبور مرکب چاپ و مقدارمصرف آن کیفیت چاپ و غیره سیلک کاران با رعایت توصیه های سازندگان توری و مرکب و بخصوص تجربه های خود شماره مش مناسب را انتخاب می کنند .مشخصات تعیین کننده کیفیت توری عبارتند از :نوع الیاف و تعداد نخ های بافت در واحد طول (سانتیمتر یا اینچ) قطر هر نخ نوع و ساختار بافت و رنگ توری . در نامگذاری توری های شرکت ساتی مشخصات زیر از چپ به راست به دنبال هم ذکر می شود.
*
نام تجاری توری که نشان دهنده نوعیت کالا وکلیه خواص آن است مانند ساتی لن های تک
*
عدد نشان دهنده تعداد نخ در هر سانتیمتر یا اینچ از طول یا عرض توری (تراکم نخ ها در جهت طول و عرض توری ها مساوی است)


*
قطر نخ بر حسب میکرون (یک هزارم میلیمتر)


*
نوع و ساختار بافت مثلا ساده جناغی وغیره

 

به دلیل تنوع توری و اهمیت مشخصات آن در ار چاپ لازم است شابلون سازان وسیلک کاران مشخصات توری ها را بخوبی شناخته و قدرت انتخاب را داشته باشند. در این انتخاب هم نوع کار و هم جنبه اقتصادی باید مورد توجه قرار گیرد .توری های مش بالا در مقایسه با همان نوع توری از مش پائین گرانتر است . از طرفی مش های پائین برای طرحهای ظریف و پیچیده و نیز مواردی که باید مصرف مرکب در حد پائین نگهداشته شود مناسب نیست .اطلاعات مربوط به رابطه میزان مصرف مرکب توری را می توان از سازندگان معتبر مرکب تهیه نمود .

 

 

 


۱-۳-۱
شماره توری (مش توری)

از زمانی که توری با نخ های تک رشته ساخته شماره توری بر اساس تعداد نخ در سانتیمتر طول و یا اینچ طول ذکر می گردد (این رقم در جهت طول و عرض توری ثابت است). توری های تولید شده در اروپا بر اساس سیستم متریک است (تعداد نخ در سانتیمتر) . در آمریکا و پاره ای از کشور های خاور دور سیستم متریک کاملا فراگیر نشده و مش توری بر حسب سیستم انگلیسی بیان می شود (تعداد نخ در اینچ) . بیشتر جدولهای توری شماره را برحسب هر دو سیستم (متریک و انگلیسی ) ذکر می کنند . در این کتاب شماره توری به این صورت از چپ به راست ذکر می شود:
ابتدا نخ در سانتیمتر سپس داخل پرانتز تعداد نخ در اینچ و بعد از آن قطر نخ بر حسب میکرون ذکر می شود 


مثال


۳۱ (۳۵۵) Saatilene hitech 140


۲۷ Saatilene duo 180(460) 


مش های بالا معمولا با نخ های ظریف تر (قطر کمتر) و مشهای پائین تر با نخ های ضخیم تر بافته می شود .با توجه به اینکه توری وسیله عبور مرکب چاپ می باشد لذا شماره یا مش آن در میزان مصرف مرکب موثر است و این موضوع کمک بزرگی بری انتخاب توری می باشد .مثلابرای چاپ روی زمینه هایی که جذب مرکب بالایی داشته و مرکب بیشتری نیاز دارند مانند بعضی از منسوجاتتوری های درشت تر (مش های پائین ) مناسب تر است. از طرفی باید در نظر داشت که توری تنها وسیلهنگهداشتن طرح بر روی شابلون است لذاباید تعداد و تراکم نخ های آن به حدی باشد که طرح و مخصوصا جزئیات وظرافتهای آن را به خوبی حفظ کند (لاک را نگه دارد). همچنین شماره توری باید متناسب با ظرافت طرح انتخاب گردد و معمولا لازم است حالت تعادلی را بین میزان انتقال مرکب و ظرافت لبه ها و خطوط چاپ شده پیدا نمود .
۲-۳-۱
قطر نخ 


تقریبا هر شماره توری با نخ هایی به قطر های مختلف قابل تولید است .البته زیاد شدن قطر نخ بر وضوح چاپ اثر منفی و بر استحکام توری اثر مثبت دارد . توری شابلون بخاطر نوع کار تحت تنش ها و فشار های زیاد قرارمیگیرد در حالیکه مصرف کننده انتظار حداکثرکارایی بدون تغییر مشخصات را دارد. قطر نخ های توری بر حسب میکرون اندازه گیری می شود . یک راه مناسب و سریع برای ارزیابی مقاومتنسبی توری ها محاسبه سطح مقطع مخصوص می باشد(شکل ۱۱) . برای محاسبه سطح مقطع مخصوص scs ابتدا سطح مقطع نخ را بدست آورده و آنرا در تعداد نخهای موجود در هر سانتیمتر طول از توری ضرب می کنیم .واحد سطح مقطع مخصوص mm2/cm است. هر چه این عدد بزرگتر باشد توری محکم تر است


مثال : saatilene HITECH 120 (305)34


۳٫۱۴*(۰٫۰۱۷)۲*۱۲۰ = ۰٫۱۰۹ mm2/cm


Saatilene HITECH 120(305)31=0.091 MM2/CM


Saatilene HITECH 120(305)34 = 0.109 MM2/CM


Saatilene HITECH 120 (305)40 = MM2/CM 


این مثال ساده نشان می دهد که توری ۴۰ (۳۰۵) ۱۲۰ محکم تر است از توری دیگری با همین شماره مش ولی با نخ های نازکتر(قطر ۳۱ میکرون ) . سطح مقطع خاص scs را برای چند توری
با مشهای مختلف نشان می دهد .در مورد یک توری با مش معین در موقع انتخاب قطر نخ باید کیفیت و ظرافت طرح اولیه و همچنین نوع مرکب مصرفی مورد توجه قرار گیرد . نخهای ضخیم تر
مقاومت طوری را بالا برده احتمال پاره شدن را کاهش می دهد ولی دز عوض این خطر را ایجاد می کند که منافذ و سوراخهای توری در مو قع کار مسدود شود نقاط ظریفی از طرح چاپ شده
کمبود رنگ پیدا کند(شکل ۱۳) نکته دیگر اینکه برای مش معین نخ نازکتر موجب حفظ ظرافت طرح و صافی لبه ها و پیشگیری از دندانه دار شدن لبه های خطوط خواهد شد .
۱-۳-۳
اندازه چشمه ها (سوراخها)
اعدادی که به عنوان اندازه منافذ توری بیان می شود نشان دهنده فاصله بین دو نخ مجاور یکدیگراست.توریهای خوب از نظر مشخصات و اندازه منافذ دقت و یکنواختی بسیار بالایی دارند منافذ توری بصورت درصد سطح آزاد نیز بیان می شود و عبارتست از نسبت سطح پوشیده شده با نخ های طوری به سطح کل توری .درصد سطح آزاد و همچنین ابعاد و اندازه منافذ توری مستقیما تحت تاثیر شماره توری و قطر نخ های آن می باشد .برای یک توری با مش معین می توان سطح آزاد را با انتخاب نخهای ضخیم تر یا نازکتر کاهش یا افزایش داد .


مثال:
pw 34 Satilene hitech 120(305)
اندازه هر سوراخ توری ۴۵ میکرون
درصد سطح آزاد توری ۲۵ درصد
۴۰ pw Saatilene hitech 120(305)
اندازه هر سوراخ توری ۳۸ میکرون
درصد سطح آزاد توری ۲۰ درصد
۴۸ pw Saatilene hitech 90 (230)
اندازه هر سوراخ توری ۵۵ میکرون
درصد سطح آزاد توری ۲۷ درصد
اندازه گیری سوراخهای توری بیشتر در مواقعی اهمیت دارد که مرکب چاپ محتوی ذرات نسبتا درشت باشدمانند مثال زیر:


مثال:
در چاپ سیلک روی کاشی و سرامیک مرکب محتوی ذرات جامد نسبتا درشت است بنابر این توری هایی که انتخاب می شود باید دارای منافذ ۷۰ تا ۱۰۰ میکرون باشند. قاعده کلی آن است که اندازه منافذ توری حد اقل ۳ تا ۴ برابر درشت ترین ذراتی باشد که در مرکب یا خمیرمصرفی وجود دارد . اگر این نسبت مراعات نگردد گرفتگی توری حتمی است .درصد سطح آزاد توری در مواقعی مهم است که دو توری با مس های مختلف از نظر میزان مصرف مرکب مورد مقایسه قرار گیرند .


  ۴-۳-۱ ضخامت توری 


ضخامت توری ترکیبی از سه عامل است: تعداد نخ در واحد طول توری قطر نخ و نوع ساختار و بافت توری مهمترین عامل در ضخامت توری قطر نخ است .در موقع انتخاب توری با مش معین لازم است ضخامت آن هم مورد توجه قرار گیرد زیرا فقط بر اساس شماره توری نمی توان در مورد حجم عبور رنگ آن قضاوت نمود (توری ضخیمی ممکن است درصد سطح آزاد کمی داشته باشد) . برای محاسبه مشخصه و پارامتری از توری به نام (حجم نظری انتقال رنگ) دانستن ضخامت توری لازم است .


۵-۳-۱
 حجم نظری (فرضی) رنگ در چشمه ها


حجم رنگی که در اثر حرکت تیغه چاپ (کاردک) از توری به زمینه منتقل می شود برای شمارهای مختلف توری متفاوت است در صورت ثابت بودن کلیه پارامتر ها این حجم تابعی است از درصد سطح آزاد توری و همچنین ضخامت آن.با داشتن این دو عامل می توان حجم نظری رنگ را بدست آورد . این حجم مربوط است به حداکثر حجم مرکب برای پر کردن سوراخهای توری با فرض ینکه دو صفحه صاف به زیر و روی توری چسبیده باشد .(شکل ۱۶) برای سهولت کار حجم منافذ توری های مختلف محاسبه گردیده و با واحد cm3/m2 در جدول ذکر می گردد که می توان آنها را به اینچ مکعب بر یارد مربع (cu.in/sq.yd) تبدیل نمود .
لازم به ذکر است که حجم فرضی رنگ وسیله ای است برای مقایسه توری ها با یکدیگر از نظر مقدار انتقال مرکب به زمینه نه اینکه بتوان به کمک آن حجم دقیق رنگی که منتقل می شود را به دست آورد .تعیین دقیق میزان عبر مرکب از توری نیاز به اطاعات دقیق از مشخصات مرکب دارد از جمله:


*
درصد حلال یا رقیق کننده در مرکب 


*
وزن مخصوص 


*
درصد مواد جامد 


*
درجه گرانوری مرکب(ویسکوزیته)


مثال:
مرکب هایی که با اشعه ماورابنفش (یو-وی)سخت می شود طی فرایند سخت شدن تغییرات حجمی آنها جزئی بوده و بسیار کمتر از رنگهایی است که با تبخیر حلال خشک می شوندچند عامل
دیگر در مصرف مرکب و ضخامت ان روی زمینه تاثیردارد که عبارتند از:

 

*نوع الیاف توری وساختار بافت آن
*
ضخامت استنسیل )شابلون(
*
سختی تیغه چاپ (کاردک) سطح مقطع فشار و زاویه لبه آن
*
زاویه. فشار و سرعت حرکت تیغه روی توری
*
مقدار رنگ مقابل تیغه
*
فاصله توری با سطح زمینه در موقع چاپ
*
کشش توری
*
روش چاپ (دستی. چاپ سیلک با تکیه گاه تخت و چاپ سیلک با تکیه گاه غلطکی(

 

۶-۳-۱ ساختار بافت توری 


در گذشته توری از شماره (۳۰۵) ۱۲۰ به بالا (ظریفتر) به دلایل فنی به صورت جناغی با twill بافته می شود .


ولی امروزه با چیشرفت و تکامل ماشینهای بافت می توان تورهای ظریف تا شماره ۱۸۰ مش را به صورت بافت ساخته (plain) تولید نمود. منظور از نوع بافت طرز قرار گرفتن نخهای
تاروپود توری نسبت به یکدیگر است .


نوع بافت توری در برگه مشخصات فنی آن ذکر می شود . بافت جناغی با علامت tw و بافت ساده با علامت pw نشان داده می شود . در بافت جناغی دو نخ تار در یکطرف نخ پود و یک نخ تار
در طرف دیگر پود قرار می گیرد و این موضوع در تمام عرض توری تکرار می گردد (الف).در توری های بافت ساده نخ های تار به صورت یک در میان دو طرف نخ پود قرار می گیرند(ب) .این نوع بافت برای چاپ طرحهای ظریف مناسبتر است 

 

۴-۱ مشخصات توری های الیاف مصنوعی 


در این بخش خواص فیزیکی .مکانیکیو شیمیایی تورهای نایلون (پلی آمید) وپلی استر بررسی می گردد 


۱-۴-۱
 الیاف پلی استر 


مقاومت کششی و قابلیت ازدیاد طول (میزان کش آمدن) مقاومت کششی توری های پلی استر با ضریب مقاومت کششی بالا که امروزه ساخته می شود بالاتر از توری های نایلونی است در حالیکه قابلیت ازدیاد طول آنها خیلی پائین تر است .


اثر درجه حرارت 


توری های پلی استر مقاومت خوبی در برابر گرما نشان می دهند . پاشیدن آب نسبتا داغ (۴۵-۳۵ درجه) در موقع شابلون سازی اثر منفی بر آنها ندارد همچنین می توانند درجه حرارت اتاق
خشک کن مخصوص شابلون را تحمل کنند . توصیه می شود شابلون به مدت طولانی در محیطی با دمای بالاتر از۴۵ درجه قرار نگیرد . پس از مالیدن سخت کننده (کاتالیزور) به سطح استنسیل
می توان آن را به مدت ۳۰ و حد اکثر ۷۰ درجه خشک کرد .


مقاومت در برابر سایش 


مقاومت سایشی توری ها در حالت خشک وخیس تقریبا مساوی است . مقاومت توری ها یی که از نخ های چند رشته بافته می شوند اندکی پا ئین تر از تویها خشک تک رشته است . توریهای پلی استیر بطور کلی مقاومت سایشی کمتری نسبت به توری های نایلونی دارند .


خواص الکتریکی 


توری های پلی استیر در اثر مالش به سرعت بار اکتریکی پیدا می کنند . بنابر این باید از کار با آنها در فضایی که رطوبت نسبی پایینی دارند خودداری نمود .


جذب رطوبت الیاف و تورم مربوط به آن 


میزان رطوبت قابل جذب در الیاف پلی استیر پائین است به عنوان نمونه چنانچه توری های پلی استیر در محیطی با دمای ۲۰ درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی ۶۵% قرار گیرد درصد جذب
رطوبت نسبت به وزن الیاف ۳/.% تا ۴/.% و در محیطی با رطوبت نسبی ۱۰۰% جذب رطوبتی برابر با ۵/.% خواهد شد . بخاطر جذب رطوبت کم پلی استر بسیار سریعتر از نایلون خشک
می شود .


مقاومت در برابر حلالها و مواد شیمیایی 


پلی استر مقاومت بسیار خوبی در برابر اسیدهای معدنی و آلی دارد ولی مقاومت آن نسبت به قلیاها (بازها) به شرایط کار بستگی دارد . در شرایط معمولی (دمای محیط) در تماس با محلول
کربنات سدیم یا محلول رقیق سود سوزان آسیب جزئی می بیند. حساسیت آن در برابر قلیاها بطور کلی بسیار زیاد تر از نایلون بوده بر عکس در برابر اکسید کننده ها دارای مفقاومت بالایی
می باشد . حلالهای مورد مصرف در چاپ سیلک روی مقاومت کشش پلی استر اثری ندارند و به راحتی قابل مصرف هستند


۲-۴-۱
الیاف نایلون 


مقاومت کششی و قابلیت ازدیاد طول مقاومت توری در برابر پاره شدن در درجه اول بستگی به مقدار کشیده شدن نخهای آ ن دارد . مقاومت نایلون در برابر کشش در حالت مرطوب ۸۰ تا ۹۰ درصد مقاومت آن در حالت خشک است در حالت مرطوب قابلیت کش آمدن (ازدیاد طول) به میزان ۱۰ تا ۳۰ درصد افزایش می یابد .


تاثیر درجه حرارت 


در نایلون مقاومت کششی و قابلیت ازدیاد طول با افزایش دما کاهش می یابد .


مقاومت در برابر سایش 


مقاومت و دوام نایلون نسبت به سایش به صورت خشک یا مرطوب از کلیه الیاف مصنوعی بیشتر است .

 

 


خواص الکتریکی 


ار آنجا که تمایل نایلون به جذب رطوبت بیشتر الکتریسیته ساکن الیاف را کاهش خواهد داد بنابر این لازم است هوای محیط شابلون سازی خشک نباشد . رطوبت قابل توصیه برای این محل
۶۵%
است .


میزان رطوبت و تورم مربوط به آن 


مقدار رطوبت جذب شده در توری بستگی زیادی به رطوبت نسبی محیط دارد . در دمای ۲۲-۲۰ درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی ۶۵/.% رطوبت جذب شده نسبت به وزن الیاف در توری های
نایلونی ۲/۴% و در رطوبت نسبی ۹۷% و همین دما رطوبت جذب شده نسبت به ۸/. خواهد رسید . جذب رطوبت همچنین موجب تورم الیاف خواهد شد . مقدار تورم در نایلون بیش از پلی استر
است به همین خاطر و به دلیل حساسیت نایلون نسبت به شرایط جوی معمولا از توری های نایلونی برای کارهای چاپی دقیق استفاده نمی شود.


مقاومت در براب حلالها و مواد شیمیایی 


نایلون در برابر کلیه حلالهای مورد مصرف در کار چاپ سیلک بخوبی مقاوم است .همچنین مقاومت آن در برابر بازها کافی است ولی بعضی ز اسیدها به آن آسیب می رسانند.

 

خلاصه فصل


در موقع انتخاب توری نکات زیر باید مورد توجه قرار گیرد:
*
برای اجرای طرحهای معمولی باچاپ سیلک توری های (ساتی لن های تک) و برای طرحهای چاپی که باید دقت تطابق رنگ بالایی داشته باشند توری(سوپر های تک) انتخاب شود .
*
توری ساتی لون برای چاپ طرحهایی که حساس نیستند روی سطوح خمیده یا ناصاف مناسب است .
*
توری از نخ های تک رشته از لحاظ سهولت و یکنواختی انتقال مرکب چاپ و نیز دقت و صافی لبه ها در طرح چاپ شده بر توری های چند رشته ترجیح دارد
همچنین پاک کردن طرح قدیمی و استفاده مجدد در این توری ها راحت تر از توری های چند رشته است .
*
میزان مرکب انتقال یافته یعنی مقدار مصرف مرکب بستگی دارد به: ضخامت توری .درصد سطح باز توری وضخامت امولسیون حساس روی توری .عوامل
دیگر شامل میزان گرانوری مرکب (ویسکوزیته) درجه سختی کاردک یا تیغه چاپ (بر حسب واحد shore) شکل مقطع لبه تیغه و زاویه آن سرعت حرکت تیغه
چاپ فاصله وری با سطح زمینه در موقع چاپ و بالاخره شکل استنسیل (مقدار رنگ خور آن) می باشد .
*
شماره توری باید آنقدر بالا باشد که بتواند امولسیون را در ظریفترین نقاط طرح به خوبی نگه دارد .

فصل ۲


توصیه های کلی قبل از تور کشی 

 

پیشنهدات کلی قبل از تور کشی (انتخاب قاب شابلون(


قاب یا کلاف برای شابلون نقش پی در ساختمان را دارد. در این فصل اهمیت انتخاب صحیح قاب و موادی که در ساختن آن به کار می رود را توضیح می دهیم. چند نکته نیز در مورد نحوه کشش توری خواهد آمد .

 

۲-۱ قاب (کلاف) در شابلون 


عمل قاب این است که اطراف توری را گرفته و آنرا تحت کشش نگه دارد بطوریکه شل و خم نگردد . موادی که در ساختن قاب استفاده می شود عبارتند ازچوب پروفیل های سبک وآهن
معمولی .
گرچه توری ها نقش مهمی در کنترل اندازه استنسیل و ثابت نگه داشتن ان در طول مدت کار شابیون بر عهده دارد ولی اهمیت قاب را در این جهت نباید نادیده گرفت .

 

قابها به دو دسته تقسیم می شوند :


نوع معمولی آن شامل چهار چوب معمولا مربع یامستطیل شکل ثابتی است که توری بوسیله تورکش روی آن کشیده شده و در محل تماس توری با قاب بوسیله چسب مخصوص به قاب چسبانده می شود.

نوع دیگر قاب شامل چهارچوبی است با لبه های متحرک که سیستم کشش دهنده توری در خود قاب قرار داشته و نیاز به چسب زدن هم ندارد . قابها چنانچه پس از مدتی اتفاده توری لق شده نیاز به کشش پیدا نمود اینکار امکان پذیر خواهد بود این نوع قابها را قابهای قابل کشش می نامند (شکل ۲۰ ) بیشتر در موارد خاص از آنها استفاده می شود .

 


۲-۲
انتخاب صحیح قاب 


قاب از هر نوع که انخاب شود (چهارچوب ثابت و چسب داریا قابل کشش ) برای ایجاد کیفیت مطلوب در چاپ باید مشخصات زیر را دارا باشد . بخاطر تماس داشتن با مواد شیمیایی جنس پروفیل ترجیحا از فلز ضد زنگ باشد یا اگر ضد زنگ نیست با رنگهای مقاوم در برابر مواد شیمیایی کاملا پوشش داده شود . تماس نقاط زنگ زده با توری در مدت طولانی به آن آسیب می زند .
سطوحی از قاب که توری به آن می چسبد باید کاملا صاف وبدون نقاط زبر وبرجسته باشد در غیر این صورت امکان پاره شدن توری موقع تور کشی یا پس از آن وجود دارد.
از آنجاکه توری در حالت کشش به قاب چسبانده می شود.بنابر این اضلاع قاب تحت نیروی عکس العمل توری قرار گرفته و می خواهند پروفیل ها را به سمت داخل قاب خم کنند بنابر این اضلاع
قاب باید نسبت به تاب برداشتن و خم شدن بطرف داخل قاب مقاوم باشند . خمیدگی قاب کشش توری را نایکنواخت نموده بر کار چاپ اثر منفی خواهد داشت .


۳-۲
نکاتی در مورد جنس و ساختمان قاب


۱-۳-۲
از قابهای چوبی تا قابهای فلزی 


امروزه حتی در کشور های پیشرو در چاپ سیلک هنوز هم گاهی از قابهای چوبی استفاده می شود ولی اگر بخواهیم عوامل متغیر را کاهش داده و چاپ سیلک را استاندارد کنیم باید قابهای
چوبی را کنار بگذاریم .چوبهای مناسب برای این کار باید از نوع مرغوب با پرداخت خوب باشد که قیمت بالایی دارد و به راحتی قابل تهیه نیست .


مواد مناسب برای این منظور پروفیل های فلزی است که می تواند آلومینیومی آهنی (فولاد معمولی ) فولاد آلیاژی و یا فولاد ضد زنگ باشد . قابهای آهنی و فولادی از نظر قیمت مقاومت و پایداری
شکل و اندازه مناسب بوده لیکن سنگینی آنها بخصوص در شابلون های بزرگ نقطه ضعف محسوب می گردد.در نهایت بهترین انتخاب برای ساختن قاب آلومینییوم است که سبک و مقاوم در برابر زنگ زدگی بوده و امکان تهیه آن با مقطع وضخامت را انتخاب نمود.


۲-۳-۲
شکل مقطع پروفیل 


به طوری که گفته شد کشش توری تنش زیادی بر پزوفیل های قاب وارد می سازد که باید با مقاومتی که این پروفیل ها در جهت عکس العمل نشان می دهند خنثی گردد . اگر پروفیل ها مقاومت
کافی نداشته در اثر کشش توری به سمت داخل قاب خم شوند موجب خواهند شد تا در وسط قاب (که پروفیل ها به هم نزدیک شده) کشش ایجاد نشود .خمیدگی اضلاع قاب در موقع تور کشی یا پس
از آن قابل اصلاح نبوده و تا زمانی که قاب بازیابی و مجددا تور کشی شود باقی می ماند .مشکلات ناشی ازاین خمیدگییعنی کشش نا یکنواخت توری هم به جفت خوردن وتطابق رنگهای مختلف
آسیب می زند و هم باعث نا یکنواختی فشار تیغه در موقع حرکت خواهد شد .از این بحث می توان اهمیت تناسب میان مقطع پروفیل با ابعاد قاب را دریافت. برای راهنمایی سیلک کاران و شابون سازان اتحادیه سازندگان لوازم چاپ سیلک در اروپا (ESMA) معیارهایی در مورد انتخاب مقاطع پروفیل با توجه به طول قاب ا ارئه داده است . در جدول ۱-۲ برای تعدادی از قابها با اندازه های مختلف مقطع مناسب از پروفیل آلومینیوم ذکر شده است .


با توجه به معمول شدن کشش های بالا میتوان از میان آنها مقطع مناسب را انتخاب نمود . در مورد پروفیل چهار گوش (قوطی مستطیل) که در شکل دیده می شود لازم به توضیح است که به خاطر افزایش مقاومت خمشی دو تا ازاضلاع روبرو ضخامتی دو برابر دو ضلع دیگر دارند.
پروفیل های چهار گوش تقویت شده ای هم از آهن ساخته می شودکه در مقطع آن یک تسمه آهنی از داخل پروفیل وسط دو ضلع روبرورا به هم وصل کرده وآنرا در جهتی که نباید خم شود استحکام
می دهد .

 

برای جاهایی که پروفیل های آهنی با مقطع مخصوص شابلون سازی  قابل تهیه باشد شرکت ساتی جدول راهنمای بالا را تهیه کرده که در آن ضخامت و نوع پروفیل مناسب
برای اندازه های مختلف شابلون ذکر شده است .بهتر است این پروفیل ها را قبل از جوش دادن کمی خم کرده (در جهتی که قاب به طرف خارج خمیده شود ) سپس جوشکاری انجام شود . این
کار مقاومت قاب در موقع تورکشی را افزایش خواهد داد .نکته آخر اینکه تاثیر قاب بر کیفیت چاپ و نیز جفت بودن (تطابق) رنگها به حدی است که اگر قاب مناسب نباشد هر چه کیفیت توری بالا باشد باز شابلون خوبی نخواهیم داشت

 

۴-۲ آماده سازی و تمیز کاری قاب شابلون 


زمانی میتوان دو قطعه را محکم و دائمی بهم چسباند که سطوح چسب خور قبلا به طور کامل تمیز شده و فاقد هرگونه آلودگی از قبیل روغن. گریس .چسب . مواد خشک کننده . گرد خاک و غیره باشد .

۱-۴-۲ قاب های نو 


سطوح قاب باید کاملا خشک باشد گاهی هم لازم است سطح آن پرداخت گردد تا چسب بخوبی به آن چسبیده استحکام لازم را بین تور و قاب ایجاد کند و در نتیجه توری در حال کار لق نشود .
قاب فلزی نو قبل از تور کشی لازم است با کاغذ سمباده متوسط بصورت دستی و یا با استفاده از سمباده زن دیسکی برقی سمباده بخورد (شکل ۲۳) . بعضی از پروفیل سازان برای چسبندگی
بهتر و راحتی کار مشتری پروفیل های سمباده خورده عرضه می کنند . در صورت اقدام به سمباده زدن پروفیل فراموش نشود که بعد از اتمام کار باید سطوح پروفیل را از ذرات ساییده شده فلز.
زنگ وغیره کاملاتمیز نمود .


برای اینکه توری به قاب نو خوب بچسبد معمولا بهتر است قبل از تور کشی قاب سمباده خورده را با لایه نازکی از چسب مصرفی پوشش داده و حد اقل ۵ دقیقه صبر نمود . این لایه جنبه آستر دارد و زمانی که قاب در تماس با توری قرار گرفته و چسب می خورد لایه چسب به آستری بهتر از سطح فلزی می چسبد . البته در چسب هایی با کیفیت خیلی بالا ممکن است آستر زدن لزومی نداشته باشد .

۲-۴-۲ قاب های کار کرده (دست دوم)


قابهایی که قبلا استفاده می شده و لازم است آنها را توری نو کشیده و دوباره به کار گیرند نیاز به کنترل بیشتری دارند .


مواردی که باید رسیدگی و در صورت لزوم اصلاح گردد شامل صاف بودن سطوح و نداشتن ذرات خشک شده چسب قبلی است : زیرا وجود اصافی مانع چسبندگی خوب می شود . قاب ها بایستی عاری از هرگونه لبه های تیز و پلیسه بوده و بخصوص تیزی در چهار گوشه باشند چونکه برخورد توری در حال کشش با خخر یک از این موارد میتواند باعث پاره یا سوراخ شدن آن گردد


نکته دیگر لزوم توجه به تراز بودن سابلون است . برای این کار قاب را قبل از تور کشی روی میز چاپ یا روی شیشه میز نور دهی قرار دهید چنانچه مشاهده کردید که قاب تاب دارد و تراز نیست از آن استفاده نکنید .


در صورت استفاده علاوه بر مشکلاتی که به خاطر نا یکنواختی فسار تیغه در هنگام چاپ خواهید داشت چنانچه سیستم مکش تحت خلا داشته باشید ممکن است شیشه دستگاه نور شما در موقع
نور دهی بشکند .

 

تذکر:
در موقع چسب زدن تهویه (هواکش) کافی در محل کار داشته باشید و از ماسکهایی که تا اندازه ای مانع تنفس بخار حلالها شود استفاده نمایید

 

خلاصه فصل:


  • کیفیت قاب اثر مستقیمی در کارایی شابلون از جمله در یکنواختی کشش توری و ثابت ماندن این کشش در مرور زمان دارد .

  • قاب هایی که تراز نبوده و تاب داشته باشند موجب نایکنواختی فسار تیغه چاپ بر نقاط مختلف استنسیل گردیده در نتیجه هم لایه مرکب منتقل شده به زمینه نایکنواخت خواهد شد و هم احتمال خرابی دستگاه چاپ وجود دارد .

  • هنگام انتخاب قاب قیمت را با کارآرایی و مقدار تولیدی که از آن انتظار دارید بسنجید .
    قبل از چسباندن تور به قاب سطوح قاب باید کاملا تمیز باشد . اگر قاب قبلا استفاده شده سطوح چسب خورده را از مواد زائد و آلودگی تمیز کنید.

  • اندازه شکل مقطع پروفیل و مقاومت آن باید با ابعاد قاب متناسب باشد

 

فصل ۳ 


لوازم و دستگا های کشش توری 


وسایل و تجهیزات تور کشی 


در این فصل ابتدا نگاهی کلی به ابراز متداول تور کشی خواهیم داشت سپس انواع آنها و نکات فنی مربوطه برای کسانی که با آنها کار می کنند یا درصد انتخاب 


و خریداری آنها هستند ذکر خواهد شد .

 

 

 

 ۱-۳ نکات کلی 


اوایلی که چاپ سیلک ابداع شد توری را با انبردست (از نوعی که برای کشیدن پارچه روی مبل به کار می رود ) روی قابهای چوبی کشیده و با زدن منگنه یا قرار دادن توری در شیارهایی که روی فاب ایجاد شده بود محکم می کردند . در این روش گرچه هزینه وسایل مورد نیاز بسیار کم است لیکن نتیجه کاملا دلخواه بدست نمی آید . بالا رفتن انتظارات نسبت به کیفیت کار سیلک موجب شد که روشهای دیگر کشش توری وچسباندن آن جای قابهای چوبی و کشش با انبر دست را بگیرد . امروزه چند نوع ابزار برای تور کشی ساخته شده که میتوان نوع مناسب را با توجه به شرایط محیط کار قیمت و غیره انتخاب نمود . این وسایل به سه گروه اصلی زیر تقسیم می شوند :

گیره های بادی (پنوماتیک) 


  • ابزارهای مکانیکی

  • قاب های قابل کشش

 

در هر گروه کیفیت های گوناگونی وجود دارد مصرف کننده باید توجه داشته باشد که تور کشی خوب در ثابت ماندن اندازه استنسیل . دوام شابلون . انتقال یکنواخت مرکب و امکان کنترل میزان (درصد) سیری و اشباع رنگ موثر است . با کسب آگاهی در مورد اصول شابلون سازی میوان نوع مناسب را انتخاب و تهیه نمود .


۲-۳
انتخاب صحیح تجهیزات تور کشی 


سیلک کاران ممکن است شابلون را خودشان بسازند یا به کارگاههایی که حرفه شان شابلون سازی است سفارش بدهند .برای موسسات حرفه ای داشتن انواع وسایل تور کشی مفید است ولی سیلک کارانی که شابلون را خودشان می سازند لازم است نوع مناسب تر را از میان انواع موجود انتخاب نمایند .


نکاتی که خریداران باید در مورد کار خود بدانند :

تعداد شابلونی که دریک مدت معین باید بسازند .
اندازه شابلون ها
فضای موجود در کارگاه
تعداد نیروی کار موجود

نکات قابل توجه در مورد لوازم :

توان دستگاه برای کشش های زیاد
سهولت کار با دستگاه
مشابه بودن نتایج با یکدیگر (تکرار پذیری)
سرعت کار
سهولت آموزش کاربران 

 

۱-۲-۳ سیستم تور کشی با گیره های بادی 

 

این وسیله شامل استفاده از یک سری گیره های بادی است . هر گیره دارای دو فک با پهنای معین است . هوای فشرده بوسیله شیلنگ از مانیفلد به هر یک از گیره ها وصل می شود.مانیفلد توسط لوله اصلی هوا به کمپرسور متصل است. 


گیره ها در کنار هر یک از چهار ضلع قاب و عمود بر امتداد آن قرار می گیرد بطوریکه طول هر فک در امتداد پروفیل قاب خواهد بود . تعداد گیره های لازم برای هر ضلع بستگی دارد به طول آن ضلع . امتیاز سیستم بادی اینست که گیره ها در موقع کشیدن توری فشار منظمی را بر پروفیل ها در جهت داخل قاب وارد می کنند که موجب خمیدگی آنها خواهد شد.


فایده این خمش آنست که پس از چسباندن توری به قاب و جدا کردن آن از تور کش اضلاع پروفیل های خمیده تمایل دارند به حالت اولیه برگردند بنابر این توری را تحت کشش بیشتری قرار خواهند داد . مبزان کشش توری از روی فشار سنجی که روی مسیر هوا نصب شده تعیین می گردد .
فشار سنج فشار هوا را بر حس بار .اتمسفر یا Psl )پاند بر اینچ مربع ) نشان می دهد . گیره های بادی معمولا روی یک میز دور تا دور قاب قرار داده می شوند .

 

امتیازات فنی گیره های بادی 


*
تعداد گیره را می توان متناسب با اندازه شابون خریداری نمود .
*
در میان انواع ابزار های تور کشی کمترین ضایعات توری را دارد .
*
امکان کشش مساوی در چهار طرف و یا کشش متفاوت بین هر دو ضلع روبرو با دو ضلع روبروی دیگر وجود دارد .
*
قابلیت راه اندازی سریع دارد .
*
خم شدن قاب در موقع کشش منظم و یکنواخت است .
*
چنانچه کیفیت گیره ها بالا باشد می توان بدون خطر پاره شدن توری کشش زیادی بر آن وارد نمود .

نکاتی که هنگام انتخاب تور کش گیره ای بادی لازم است مورد توجه باشد:
در بازار گیره های ارزان قیمتی نیز وجود دارد که نباید فریب ظاهر آنها را خورد زیرا بطوری از انواع خوب تقلید شده است که در نظر اول قابل تشخیص نیست . یک شابلون ساز دقیق لازم است تور کش را قبل از خرید از جهات زیر بررسی کند :
*
فک ها باید بتوانند بدون آسیب زدن به توری مخصوصا در کشش های بالا آنرا محکم نگه دارند .
*
گیره ها دارای تعادل وزنی باشند
*
دارای وسیله ای برای تنظیم ارتفاع قاب باشند
*
گیره ها باید بتوانند با سرعت مساوی و یکنواخت توری را بکشند
*
برای اینکه بتوان توری هایی را که بیشتر کش می آیند (مانند توری های نایلونی ) بخوبی به کاربرد لازم است طول پیستون و سیلندر گیره کافی باشد
*
باید این خصوصیت را داشته باشد که بتوان در صورت لزوم مانند قابهای مستطیل شکل کشش دوطرف را متفاوت با دو طرف دیگر قرار دهند .

تذکر:
چنانچه قاب شابلون بزرگ باشد نمی توان در هر بار تور کشی بیشتر از یک قاب آماده نمود .
در مورد قاب های بزرگ نمی توان قاب را نسبت به جهت تار و پود توری زاویه دار (مایل) قرار داد.
سطحی از پروفیل قاب توری روی آن کشیده می شود باید کاملا صاف باشد تا توری در موقع کشش به راحتی روی آن حرکت کند .
تور کش های ارزان قیمت معمولا از نظر فنی کارایی لازم را برای کشش های زیاد ندارند .

 

۲-۲-۳ وسایل تور کشی مکانیکی 


انواع مختلفی از تجهیزات تور کشی مکانیکی وجود دارد از فرم بسیار ساده دستی تا انواع پیشرفته تر که دارای موتور الکتریکی هستند و بالاخره سیستم های تمام اتوماتیک برنا مه دار در تور کش های مکانیکی قاب شابلون در مرحله کشیدن توری نقش و تاثیری در کشش ندارد و معمولا آزاد در تماس با تور قرار می گیرد . کشش توری زمانی بر قاب وارد می شود که توری به قاب چسبیده و از دستگاه تور کش جدا شده باشد . بنابر این لازم است نسبت به سطح مقطع و مقاومت پروفیل از ابتدا توجه کافی بعمل آید تا در پایان تور کشی با خمیدگی زیاد در پروفیل های قاب مواجه نشویم . از فاکتور های مهم در خرید تور کش های مکانیکی اندازه آنست که چنانچه بزرگ اختیار شود می توان چند قاب را بطور همزمان تور کشی نمود بعلاوه امکان قراردادن قاب بصورت مورب (با زاویه غیر قائمه نسبت به طول و عرض تور) وجود دارد .


یک تور کش مکانیکی تشکیل می شود از :سیستم توری گیر از قبیل چهار ردیف سوزن در چهار طرف دستگاه یا چهار ردیف گیره یا بالاخره میله های نگه دارنده که اطراف تور کش را احاطه می کنند (قاب های قابل کشش) . در این وسایل قسمت نگهدارنده توری ثابت و بی حرکت است . در مقابل تور کش هایی وجود دارد که گیره های آنها می تواند جدا از یکدیگر حرکت کند . این حرکت در موقع تور کشی کمک می کند که در گوشه ها فشار و تنش کمتری بر توری وارد شود .
در موقع خرید تورکش مکانیکی نکات زیر باید مورد توجه قرار گیرد :

 

*حد اکثر اندازه قابی که می توان در آن قرار گیرد 


*
سهولت تغییر ابعاد تور کش . دستگاههایی که اندازه آنها متناسب با سایز شابلون نباشد ضایعات

توری بیشتر داشته و اپراتور ورزیده تری نیاز خواهد داشت .


*
سادگی نصب توری روی دستگاه و محکم کردن آن . سیستم های سوزنی فقط برای کشش های کم تا متوسط و توری هایی که با نخ های نسبتا ضخیم بافته شده باشند مانند توری شماره ۵۵
(۱۹۶) ۷۷
یاتوری های درشت تر از آن مناسب است .

 

در مورد دستگاههای بزرگ تور کشی لازم است قبل از تصمیم گرفتن به خرید یکنواختی کشش در دو طرف توری را امتحان کنید .


۳-۲-۳
قاب های قابل کشش 


این وسایل در مقابل روش های معمول ساخت شابلون که کشیدن تور و چسباندن به قاب می باشد روش متفاوتی را ارائه می دهند که نیاز به سرمایه گذاری اولیه برای دستگاه تور کش ندارد .
هر قاب خودش دارای لوازم کشش و نگهداری توری می باشد و معمولا نیازمند به چسب نیست شکل های ۳۰ . ۳۱ .۳۲ نمونه هایی از این قابها را نشان می دهد .


انواعی از قابهای قابل کشش وجود دارد که انتخاب یکی از میان آنها بستگی به علاقه و شناخت اپراتور دارد . به هر حال توصیه می شود در موقع انتخاب نکات زیر مورد توجه قرار گیرند :

*مکانیسم نگهداری و قفل کردن توری قابل اعتماد باشد تا از لغزش و حرکت اتفاقی توری در طول عملیات ساخت شابلون (لاک زنی . عکسبرداری . ظهورو…) و نیز در حین چاپ کردن جلوگیری شود .
*
فک ها دارای لبه ها و کناره های نوک تیز نباشد زیرا موقع کشش امکان پاره شدن توری وجود دارد .
*
تور کشی را انتخاب کنید که امکان و مجال کافی برای کشیدن زیاد توری ها را داشته باشند .

این نکته به ویژه موقعی که ازتوری نایلونی استفاده می شود و یا بطوریکه فعلا معمول شده بخواهند توری را زیاد بکشند اهمیت دارد .

 

امتیازات فنی قابهای قابل کشش 


  • در مدت کوتاهی می توان یک قاب تور کشیده در اختیار داشت .(قاب و تور کش یک واحد است (
    در بعضی از مدلها می توان کشش بسیار بالایی بر تور وترد نمود .
    کمترین مقدار ضایعات توری را خواهد داشت .
    چسب مصرف نمی شود لذا هزینه آن صرفه جویی شده و بوی زننده هم در محیط ایجاد نمی شود .
    بسادگی می توان کشش را تنظیم نمود .
    عمر مفید شابلون ساخته شده بالاست .
    امکان تنظیم دقیق شابلون ها از نظر جفت شدن طرح وجود دارد . (این موضوع به کیفیت استنسیل نیز ارتباط دارد( 

    تذکر :
    قیمت قابهای قابل کشش بیشتر از قابهای ثابت است . این عیب با نیاز کمتری که به تعویض توری وجود دارد ممکن است جبران گردد .
    کار کردن با اینگونه شابلون ها در اندازه های خیلی بزرگ دشوار است
    معمولا از قاب های ثابت با همان ابعاد سنگین تر است .
    امکان اتصال قاب به توری با زاویه غیر قائم (بصورت مورب) وجود ندارند . 


خلاصه فصل :


  • همواره تجهیزاتی را انتخاب کنید که نتیجه کارشان ثابت و قابل اعتماد باشد .
    در مورد هر نوع تورکش قیمت دستگاه باید با ظرفیت کاری و نیز میزان مشکلات فنی آن مقایسه و ارزیابی گردد

 

فصل ۴


نکات کلی درباره کشش توری 


کشیدن توری شابلون 


بطوریکه در فصل ۲ توضیح داده شد تور کشی صحیح شابلون از پایه های اساسی چاپ سیلک است این فصل راهنمایی های لازم را در اختیار شابلون سازان قرار ی دهد .


۱-۴
چرا کشش صحیح توری اهمیت دارد ؟ 


کسانی که باچاپ سیلک آشنایی دارند می دانند که توری باید تا حد معینی کشیده شود این کشش نه فقط بخاطر کارکرد صحیح شابلون در موقع چاپ است بلکه در مرحله لاک زنی و عکسبرداری
(ساخت استنسیل) نیز مقدارصحیح کشش توری اهمیت دارد .


میزان کشش صحیح توری چقدر است ؟ سالها قبل که توری ها را ازابریشم و سپس نایلون تهیه می کردند این مسئله مطرح نبود زیرا مقاومت کششی وقابلیت کشش برگشت پذیر این الیاف محدود بوده ودستگاههای تور کشی نیز از قدرت و توان لازم برخوردار نبودند . خوشبختانه تحول بزرگی در ساخت الیاف مناسبتر انجام گرفته و اکنون می توان ادعا کرد که برای کلیه نیازهای چاپ سیلک تتوری مناسب وجود دارد . علاوه بر این نکته روشن که کشش توری اثر مستقیم در تطابق و جفت شدن صحیح شابلون ها دارد موارد دیگری هم از تجربه و تحقیق بر روی توری های دارای مقاوت کششی بالا بدست آمده و نشان می دهد که کشش توری اثرات مهمی روی متغیر های دیگر چاپ سیلک دارد از جمله: عبور مرکب ، درصد سطح رنگ خور در ترام ،مقدار مصرف مرکب ، سرعت چاپ و تا حدی مقدار انرژی مورد نیاز . اکنون می توان با توجه به خواص فیزیکی و مکانیکی توری ها در مورد بهترین روش تور کشی بحث نمود .


۲-۴
منظور از کشش صحیح چیست ؟


چاپ سیلک از نظر قابلیت اجرا روی زمینه های گوناگون بی رقیب و منحصر بفرد است ؛ به این دلیل کشش صحیح در مورد هر شابلون مربوط می شود به نوع طرح و همچنین زمینه ای که با آن شابلون چاپ خواهد شد . گر چه از جملات آغاز این فصل ممکن است چنین برداشت شود که همواره کشش زیاد توری ضروری است لیکن در واقع چنین نیست و در بعضی اوقات نمی توان کشش زیاد را توصیه نمود از جمله چاپ روی سطوح ناصاف و یا سطوحی که صاف ولی غیر مسطح (قوس دار) هستند . نظر به اینکه هدف این کتاب ارائه بهترین روشهای ساخت شابلون است که تورکشی از مراحل مهم آن می باشد لذا نکاتی را در مورد یک تورکشی خوب متذکر می شویم :


  • کشش توری در تمام نقاط مساوی باشد

  • در توری کشیده شده روی قاب ، نخهای طولی تور بایکدیگر و همچنین نخهای عرضی آن با یکدیگر موازی بوده و نقاط برخورد نخهای طولی و عرضی زاویه ۹۰ درجه تشکیل دهند .
    کشش توری باید تا حدی باشد که در موقع چاپ وقتی تیغه رنگ از نقطه ای گذشت توری در آن نقطه تحت تاثیر کشش از زمینه جدا گردد (در مورد چاپهایی که شابلون بالاتر از سطح
    زمینه قرار می گیرد)


*
فاصله میان شابون و زمینه در موقع چاپ باید در محدوده ای متناسب با ازدیاد طول(قابلیت کش آمدن) توری باشد . اگر شابلون در تماس با زمینه نیست ، لازم است در موقع حرکت تیغه چاپ ، هر نقطه از توری که تحت تاثیر فشار تیغه قرار می گیرد بتواند کش آمده با زمینه تماس پیدا کند .
چنانچه زمینه چاپ بطوریکه گفته شد مسطح نباشد کشش توری را باید با درنظر گرفتن شرایط آن سطح بدست آورد و ممکن است حتی کشش پائینی باشد . در مورد چاپ روی زمینه های غیر مسطح ممکن است توری نایلونی انتخاب گردد (شکل ۳۳) در شابلون هایی که کشش زیاد مورد نیاز نیست یکنواختی کشش در نقاط مختلف همچنان ضروری است . این موضوع در طول فصل مورد بحث قرار خواهد گرفت . اکنون درابتدا چاپ زمینه های مسطح و یکنواخت را مورد توجه قرار داده و کشش توری را در این چهار چوب بررسی خواهیم نمود.

 

۱-۲-۴ اگر کشش توری کافی نباشد چه زیانی دارد؟ 


یک مشکل عمده عبارتست از جابجایی و حرکت توری در موقع عبور تیغه چاپ  این مسئله قطعا در خطوط و لبه های طرح چاپ شده سایه ایجاد می کند ؛ مانند زمانی که شابلون در جای خود لغزیده باشد. اشکال دیگری که رخ می دهد اختلال در بلند شدن و فاصله گرفتن توری از زمینه بعد از عبور تیغه چاپ است که در زمینه های پر، ایجاد نایکنواختی در رنگ خواهد نمود .
در مورد مشکل اخیر یعنی جدا نشدن توری از زمینه ، ممکن است شابلون زن سعی کند با زیاد کردن فاصله بین شابلون و زمینه در موقع چاپ این مشکل را رفع کند ولی این راه حل مشکلات دیگری ایجاد خواهد کرد که در شکل ۳۶ و ۳۷ نشان داده شده و آن عبارتست از :
الف) بزرگ شدن ابعاد طرح به دلیل فشار بیشتری که بر استنسیل وارد می شود تا با زمینه تماس پیدا کند


ب) کوچک شدن زاویه بین لبه تیغه چاپ با سطح استنسیل که سبب می شود استنسیل مرکب اضافی برداشته به زمینه منتقل نمایند  . این موضوع مناطقی از طرح که باید کامل رنگ نخورد (هاف تون) را خراب و ظرافت خطوط را کاهش خواهد داد . اشکالات هاف تون در این مواقع تفاوت شدت رنگ در شروع و خاتمه چاپ است . در صورت مواجه شدن با موارد فوق می توان با زیاد کردن کشش ،فاصله استنسیل و زمینه را کم نمود و مشکلات گفته شده را تا حد زیادی کاهش داد .
۲-۲-۴
کشش زیاد چقدر است ؟


حداکثر کششی که می توان به توری وارد نمود بستگی به جنس و میزان استقامت آن دارد . مفهوم استقامت این نیست که می توان توری ا تا جایی که پاره نشود کشید (حد مقاومت کششی) بلکه منظور اینست کهتوری را میتوان تا جایی کشید که تغییر حالت دائمی اتفاق نیفتد ، یعنی پس از رها شدن به اندازه اولیه خود برگردد . بدست آوردن حداکثر کشش مجاز نیازمند وسایل و آزمایشات دقیقی است که در اختیار تولید کنندگان توری است و می توان این ارقام را از آنها خواست .
۳-۲-۴
تغییر شکل برگشت ناپذیر چیست ؟ 


این عبارت را با آزمایش ساده ای توضیح می دهیم . یک تکه نخ پلاستیکی نازک از نوع فیلامنت را با دو دست گرفته ، دستها را از هم دور کنید تا نخ صاف و افقی یرار بگیرد . نخ را کنار خط کشی افقی قرار داده از شخص دیگری بخواهید روی نخ که در دستهای شماست با روان نویس ،دو نقطه را به فاصله ۵۰ سانتیمتر از یکدیگر علامت بزند . نخ را به آرامی بکشید تا فاصله دو نقطه۵۲  ساننتیمتر شود سپس دستها را نزدیک کنید تا دوباره ۵۰ سانتیمتر شود ملاحضه می کنید که نخ همچنان صاف و افقی قرار دارد . نخ را مجددا به آرامی بکشید تا این بار دو نقطه ۶۵ سانتیمتر شود.
اگر بخواهید با نزدیک کردن دستها نخ را به طول اولیه ۵۰ سانتیمتر برسانید خواهید دید نخ بخاطر کشش زیاد حالت اولیه خود را از دست داده و این بار بصورت خمیده قرار می گیرد .این حالت تغییر شکل برگشت ناپذیر نام دارد . کلیه نخ ها در اثر کشش سرانجام به چنین نقطه ای می رسند . نخ فیلامنت پلی استر، تک رشته ، از نظر قابلیت برگشت پذیری بالاتر از نخ فولادی و نخ نایلونی است . البته این بدان معنی نیست که نیروی لازم برای کشیدن نخ پلی استر بیشتر از نخ فولادی و نایلونی است .


برای پیدا کردن نقطه ای که تغییر شکل برگشت ناپذیر در پلی استر اتفاق می افتد آزمایش اندازه گیری تغییر طول نسبت به نیروی کشش را می توان انجام داد . نتیجه این آزمایش در شکل ۳۸ نشان داده شده و دیده می شود که توری بطور همزمان در جهات طولی و عرضی تحت کشش قرار گرفته که در عمل نیز همینطور است .


روی این منحنی نقطه ای دیده می شود که از آن به بعد دیگر نسبت نیروی به کار رفته به ازدیاد طول توری(مقدار کش آمده) یک عدد ثابت نیست بلکه بتدریج کم می شود . وقتی این نسبت کوچک باشد با افزایش اندکی در نیروی کششی ، مقدار قابل توجهی به طول نخ افزوده می شود .

چنانچه نیروی کششی وارد برتوری بیش از نیروی مربوط به نقطه شروع تغییر شکل ناپذیر باشد که در بالا گفته شد ، این نیروی کششی در آغاز کار خوب است ، ولی توری به احتمال زیاد پس از مدت کوتاهی افت کشش پیدا نمود شل خواهد شد . در صورتیکه اگر وارد بر توری کمتر از نیروی رسیدن به نقطه برگشت ناپذیر باشد ، کشش توری در موقع استفاده از شابلون پایدار خواهند ماند . به عبارت دیگردر کشش های کمتر از نقطه فوق توری حالت فنریت و برگشت پذیری خود را حفظ می نماید .
حداکثر کشش مجاز برای هر توری با شماره مش معین ،کمتر از مقدار کششی است که ایجد تغییر طول برگشت ناپذیر درآن توری می کند. علت تفاوت آنست که همواره در موقع چاپ نیز مقداری کشش اضافی از تیغه بر توری وارد خواهد شد . نباید فراموش کرد که در بسیاری از کارهای چاپ سیلک توری شابلون در موقع چاپ اندکی بالاتر از سطح زمینه قرار می گیرد و تیغه بطوریکه قبلا گفته شد با وارد آوردن فشار اضافی توری را به سطح زمینه می رساند . میزان مجاز کشش توری ها در برگه مشخصات مربوط به آنها ذکر شده و موقع کار باید مورد توجه قرار گیرد .


گیره های SAATI TOP TEN میتواند کشش های بسیار بالایی بر توری ها وارد کند ؛ ولی در جایی که از میزان کشش لازم اطمینان ندارید از حد بالا استفاده نکنید .
۴-۲-۴
توری با مقاومت کششی بالا چیست ؟
ضریب مقاومت کششی توری عبارتست از: نیروی کشش برگشت پذیر وارد بر آن تقسیم بر درصد زیاد شدن طول توری و نیروی کشش برگشت پذیر یعنی حداکثر نیروی کششی که توری پس از رها شدن بتواند به طول اولیه خود باز گردد .
اندازه گیری ضریب مقاومت کششی به این صورت انجام می شود که توری با شماره معینی را در نظر گرفته و چند نیروی کشش متفاوت بر آن وارد و ازدیاد طول مربوط به هر نیرو اندازه گیری میشود .
اکنون با استفاده از این مقادیر منحنی (نیرو / ازدیاد طول ) برای آن توری رسم می شود . اگر از نقطه تلاقی آن منحنی با محورها خطی مماس بر منحنی رسم گردد.،اندازه زاویه بین این مماس با محور افقی ضریب مقاومت کششی توری نام دارد (شکل ۳۹) . هرچه این زاویه بزرگتر باشد توری مقاومت کششی بالاتری دارد

 

 

۳-۴ کشش توری چگونه اندازه گیری و کنترل می شود ؟
برای اندازه گیری کشش توری چند روش وجود دارد
اندازه گیری با استفاده از کشش سنج
اندازه گیری مقدار کشش گیره ها به کمک فشار سنج
اندازه گیری درصد زیاد شدن طول و عرض توری در موقع کشش .

با توجه به اهمیتی که نحوه کشش صحیح توری و مقدار آن در سالهای اخیر پیدا کرده ، لازم است در موقع انتخاب کشش سنج دقت شود که سریع ، قابل اعتماد ، دقیق و نزد سازندگان توری و شابلون سازها معروف باشد .

 

۱-۳-۴ کشش سنج 


امروزه اغلب وسایل تورکشی دارای کشش سنجی است که روی آنها نصب شده و جزئی از دستگاه می باشد . با وجود خصوصیات مثبت کشش سنج های ثابت ، استفاده از کشش سنج های دستی
مجزا از دستگاه همچنین معمول و متداول می باشد ، زیرا کار با آنها آسان و مقدار اندازه گیری شده نسبتا دقیق است . بعلاوه فقط به کمک این نوع کشش سنج ها می توان ، کشش توری شابلون را موقعی که شابلون در خط چاپ قرار گرفته چند وقت یکبار اندازه گیری نمود و تغییرات آن را بدست آورد . کشش سنج های می توانند مکانیکی یا الکترونیکی باشند .


هر دو نوع دارای زبانه حساسی است که با فشار آوردن بر سطح توری کشش آن را تعیین می کند
عددی که کشش سنج روی صفحه دیجیتالی با عقربه ای نشان می دهد عکس العمل نیرویی است که زبانه کشش سنج روی توری وارد کرده باعث خم شدن توری در آن نقطه می شود . هرچه کشش توری بیشتر باشد نیروی عکس العمل وارد از توری بر زبانه کشش سنج بیشتر است . واحد اندازه گیری که امروزه بیشتر کشش سنج ها با آن مدرج شده نیوتن بر سانتیمتر است که روی صفحه دستگاه بصورت N/Cm دیده می شود .


یک نیوتن نیرویی است که اگر بر جرم یک کیلوگرم وارد شود شتابی برابر با یک متر بر مجذور ثانیه (m/s21) به آن می دهد .


امتیازات کشش سنج های کوچک متحرک


*
مجزا بودن از دستگاه تور کشی که می توان با قرار دادن آن روی نقاط مختلف توری ، کشش در جهات طولی و عرضی را در چند نقطه اندازه گیری نمود .


*
وسیله قابل اعتمادی است برای کنترل کار دستگاههای تورکشی تا چنانچه توری در فک ها و گیره ها لغزش داشته باشد و یا سختی و اشکال در حرکت گیره های بادی موجب ناهماهنگی کشش شده باشد مشخص گردد .


*
با این ابزار می توان کشش های یک سری قاب تور کشیده شده و آماده را با هم مقایسه و تصمیم گرفت آیا کشش های آنها بحد کافی نزدیک است که بتوان شابلون مربوط به یک طرح را با آنها ساخت یا خیر . در یک طرح چند رنگ وجود اختلاف کشش زیاد میان شابلون ها قابل قبول نیست .

۲-۳-۴ فشار سنج 


تجهیزات تور کشی با گیره های بادی معمولا دارای فسار سنجی است که فشار هوای ورودی به پیستون گیره ها را نشان می دهد (شکل ۴۴) . درجه بندی فشار سنج ها بر حسب بار ، آتمسفر یا پوند بر اینچ مربع ( psl) می باشد .


در حال حاضر کشش توری را دیگر با این واحد ها بیان نمی کنند؛ بلکه عدد فشار سنج فقط برای مقایسه اعتبار دارد؛ به این معنی که برای هر سیستم تور کشی ابتدا باید جدولی تنظیم نمود به این صورت که توری معینی چند بار با فشار های مختلف کشیده شود و بعد از هر بار کشیدن با کشش سنج دستی که قبلا ذکر شد ، کشش را بر حسب نیوتن بر سانتیمتر اندازه گیری و در مقابل فشار هوای مربوط به آن یادداشت نمود به این ترتیب رابطه ای بین فشارهوا (بار) و کشش توری (نیوتن برمتر) برای آن دستگاه خاص بدست می آید


فشارسنج هایی نیزمخصوص کشش توری ساخته شده که مقدار آن را مستقیما بر حسب پوند یا کیلوگرم نشان می دهند و در تورکش های اتوماتیک برنامه دار به کار می روند .
مثال :
توری را با تور کش بادی به اندازه دلخواه بکشید . کشش سنج دستی را روی توری قرار داده عدد رویآت را بخوانید . سپس به فشار سنج نگاه کنید . عددی که فشار سنج نشان می دهد فشار هوای معادل با کشش توری است مثلا N/Cm 26=4 بار اکنون می توانید توری های دیگری را هم با همین مقدار کشش و بدون استفاده از کشش سنج تور کشی نمائید .


تذکر:
این نکته مهم است که دقت و صحت نتایج فشار سنج بستگی به کیفیت و کارایی دستگاه دارد . مثلا ممکن است فشار سنج نوسانات پی در پی فشار ناشی از نقص کمپرسور یا وجود اشکال در خط لوله را نشان ندهد.همچنین ممکن است پارچه توری داخل گیره ها بلغزد یا لبه آن داخل فک ها در یک ردیف نباشد که با فشار سنج قابل تشخیص نیست . نکته آخر اینکه فشار سنج وصل به دستگاه تور کشی است لذا پس از چسب زدن و جدا کردن شابلون از تورکش دیگر 


نمی توان به کمک آن کشش را اندازه گیری نمود .


۳-۳-۴
اندازه گیری درصد ازدیاد طول 


این قدیمی ترین روش اندازه گیری کشش توری است که با وجود کشش سنج های فعلی دیگر معمول نیست . دقت آن کافی نیست و نمی توان مطمئن بود شابلون هایی که با این روش با ازدیاد طول یکسان ساخته شده اند از نظر کشش توری هم یکسان هستند . به این دلیل امروزه فقط در یکی از روشهای تورکشی از این متد همراه با کشش سنج استفاده می شود . در این مورد ابتدا دو طرف توری در جهت تار کشیده می شود در حالیکه دو طرف دیگر هنوز داخل گیره ها قرار داده نشده و آزادند بنابر این نمی توان از کشش سنج استفاده نمود . در این روش باید قبل از شروع کار، مقدار کشش لازم را برآورده کرده و مشخص نمود که توری چه مقدار توسط گیره مکانیکی کشیده شود . مقدار این کشش بر حسب درصد ازدیاد طول توری خواهد بود . در طریقه فوق درصد کشش معینی نمی توان توصیه نمود بلکه باید با چند تست اولیه مقادیز مناسب را بدست آورد (قسمت ۲-۴-۵ را ببینید)

تذکر:
برای اینکه ازدیاد طول تا حد امکان نشان دهنده کشش واقعی بوده و نتایج قابل تکرار باشد لازم است ازدیاد طول با دقت کافی اندازه گیری شود . برای این کار با خط کش و قلم روی توری قبل و بعد از کشش علامتگذاری نموده،فواصل را اندازه گیری و درصد ازدیاد طول را محاسبه نمائید .

مثال:
طول جسمی یک متر است . چنانچه یک سانتیمتر به طول آن اضافه شود درصد ازدیاد طول ۱% خواهد بود واگر طول ۲ متر و میزان کشش ۲ سانتیمتر باشد باز هم ازدیاد طول ۱% است.


۴-۴
کشش سنج شرکت ساتی 


کشش سنج ساتی وسیله ای است مکانیکی و دقیق که کشش را بر حسب نیوتن بر سانتیمتر نشان می دهد
این ابزار در گروه کشش سنج های بخش ۱-۳-۴ می باشد و حساسیت زیاد آن اندازه گیری تغییرات کوچک کشش در نقاط مختلف شابلون را امکان پذیر می سازد . امتیازات این وسیله عبارتست از:

  •  دوام و استحکام بالایی دارد.

  • دارای چرخ دنده هایی از فولاد ضد زنگ سخت شده است .
    پشت دستگاه ار آلومینیم محکم ساخته شده و دستگاه را در مقابل ضربه های ناشی از بی دقتی در کار تا حدی حفظ می کند .
    کلیه یاتاقانها دارای لایه یاقوتی مقاوم در برابر سایش هستند .
    سیستم متحرک داخلی در برابر ضربه مقاوم است .
    صفحه مدرج از ۷ تا ۱۳۰ نیوتن بر سانتیمتر را به راحتی نشان می دهد

 

۱-۴-۴ نکات مهم در مورد استفاده از کشش سنج 


کشش سنج در هر جهتی کهروی توری قرار بگیرد (طولی،عرضی یا اریب) می تواند کشش وارد بر توری را در امتداد فلش های جلو دستگاه نشان دهد . چنانچه آنرا ۹۰ درجه بچرخانند کشش را در جهت عمود بر امتداد قبلی نشان خواهد داد . موقعیکه این وسیله روی توری قرار گرفته اگر در نزدیکی آن ضربه آهسته ای به توری بزنیم عقربه حرکت کرده دوباره در جای قبلی یا بسیار نزدیک به آن قرار خواهد گرفت . برای بدست آوردن رقم دقیق کشش بهتر است چند بار این کار را انجام داده اگر اعداد متفاوت بود متوسط آنها در نظر گرفته شود . در موقع اندازه گیری کشش توری وسیله اندازه گیری حداقل باید ۱۰ سانتیمتر از لبه داخلی پروفیل فاصله داشته باشد و نیز کشش در هر دو جهت تاروپود اندازه گیری شود .

 

 


۲-۴-۴
تنظیم صفر (میزان کردن) کشش سنج 


برای صفر کردن کشش سنج ، آنرا روی شیشه تنظیم که در جعبه همراه دستگاه است قرار دهید  اگر عقربه دقیقا روی خط نشانه صفر دستگاه تنظیم است .


در غیر اینصورت پیچ حلقه دور قاب را شل کرده و در حالیکه دستگاه روی شیشه قرار دارد قاب را بچرخانید تا خط نشانه تنظیم درست روی عقربه قرار گیرد سپس پیچ قاب را محکم کنید. قسمتهای داخلی کشش سنج در داخل کارخانه سازنده تنظیم شده و نباید دستکاری شود . وقتی نیاز به آن ندارید در جعبه خودش قرار دهید تاسالم بماند و قبل از استفاده بعدی صفر آن را دوباره کنترل کنید . وقتی قرار است به فاصله کمی چند بار استفاده شود ، در فاصله میان دفعات کاربرد آنرا روی پایه ها و در وضعیت کاری قرار ندهید زیرا استهلاک و فرسودگی بیشتری ایجاد خواهد شد . راه صحیح آنست که پس از هر بار اندازه گیری وسیله را روی طرف باریکتر بخوابانید ، ضمنا خواباندن دستگاه به پشت ممکن است زبانه های فولادی آن را که حساس است صدمه بزند 


 در خاتمه متذکر می شود که از رها کردن دستگاه روی سطح توری خودداری کنید زیرا در صورت پاره شدن ناگهانی توری در حین کشش امکان افتادن و صدمه دیدن این ابزار حساس وجود دارد .

تذکر:
هر روز یا هر دو روز یکبار قبل از استفاده از کشش سنج تنظیم بودن صفر را آزمایش کنید.


  • هنگام تنظیم کردن صفر ، وسیلهرا فقط روی شیشه مخصوص بصورت کاملا افقی قرار دهید.

  • هر بار پس از استفاده در جعبه خودش قرار دهید .

  • سالی دوبار درستی اعدادی را که کشش سنج نشان می دهد بصورتی که ذکر خواهد شد آزمایش کنید .

 


۵-۴
ارزیابی دقت کشش سنج (کالیبره بودن)


در یک کارگاه شابلون سازی فعال ، کشش سنج بطور معمول روزانه ۱۰۰ تا ۲۰۰ بار مورد استفاده قرار می گیرد . بین دفعات استفاده هم به احتمال زیاد آن را روی سطوح سخت از قبیل میز و غیره قرار می دهند که تنش هایی بر دستگاه وارد می کند به همین دلیل لازم است سالی دوبار دقت کار دستگاه مورد آزمایش قرار گیرد . قبل از این آزمایش آن را روی شیشه قرار داده نقطه صفر را تنظیم نمائید .


۱-۵-۴
تهیه قاب با کشش استاندارد 


یک قاب شابلون ۵۰ *۵۰ سانتیمتر با پروفیل محکم در نظر گرفته و آن را با استفاده از یک توری درشت و محکم مانند ۶۴ (۱۵۸) ۶۲ یا ۷۰ (۱۴۰) ۵۵ SAATILENE HITECH تورکشی کنید . میزان کشش به کار رفته حد اقل ۳۰ نیوتن بر سانتیمتر باشد .
قبل از چسب زدن بگذارید توری مدت ۴۵ دقیقه تحت کشش بماند و تثبیت شود ، سپس آنرا بچسبانید .
پیش از جدا کردن قاب از تورکش بوسیله روان نویس و خط کش روی چهر طرف توری به فاصله یک سانت از لبه داخلی پروفیل خط بکشید .


قاب تورکشی شده را در محلی که تغییرات دمای زیاد نداشته باشد نگهداری کنید . علت این تذکر آنست که تغییرات دما می تواند روی قاب فلزی اثر گذاشته و مقدار کشش اولیه را بطور جزئی تغییر دهد که دقت را کم می کند .


قبل از اینکه این قاب بعنوان معیار کنترل دستگاه کشش سنج به کار می رود ، آنرا به مدت یک هفته کنار بگذارید تا تنش های توری به وضع ثابتی برسند


۲-۵-۴
روش کنترل کشش سنج 


بهترین کار برای اطمینان از عدم فرسودگی یک کشش سنج ،مقایسه آن با یک دستگاه نو از همان نوع است که روی دستگاه جدید باید نوشته شود (مخصوص کنترل)
این وسیله در تورکشی نباید مورد استفاده قرارگیرد بلکه تنها برای کنترل دقت کشش سنج های دیگر به کار می رود . برای انجام این کار رعایت نکات زیر توصیه می شود :
کشش سنج مورد استفاده خود را از لحاظ صفر بودن تنظیم کنید
ابزار کنترل را روی مرکز قاب استانداردی که تور کشیده اید قرار داده دور آنرا با قلم خط بکشید تا محل قرار دادن کشش سنج روی توری مشخص بماند . دفعات بعدی نیز آن را در همین محل قرار دهید . مقدار کششی را که دستگاه نسان می دهد خوانده و روی برچسب همراه با تاریخ یادداشت نمائید .
همین کار را برای کشش سنج مورد استفاده در تورکشی انجام داده و عدد آن را با عدد نشان داده شده در ابزار کنترل مقایسه نمائید . اگر اختلاف بیش از یک نیوتن بر سانتیمتر بود لازم است کشش سنج خود را برای تعمیر و تنظیم نزد سازنده بفرستید .

 

 

تذکر:
پس از مدتی کشش سنج کنترلی را مجددا روی شابلون آزمایشی قرار دهید . چنانچه نسبت به مرتبه قبل کشش کمتری نشان داد به معنای آنست که توری در نقاطی روی سطح چسب لغزنده و شل شده است . برای اطمینان از این موضوع ، خطوطی را که روی توری به موازات اضلاع قاب رسم کرده بودید کنترل نمائید.


  • چنانچه لغزش توری اتفاق افتاده باشد یک یا چند تا از این خطها دیگر مستقیم نخواهند بود .در این حالت توری را از نظر آسیب دیدگی احتمالی نیز کنترل کنید . تنظیم کردن دقت کشش سنج باید توسط متخصص ابزار دقیق و یا ترجیحا توسط شرکت سازنده انجام شود .
    چنانچه کشش سنج جداگانه ای برای کنترل در اختیار ندارید میتوانید دقت وسیله خود را به این صورت آزمایش کنید :


موقعی که کشش سنج شما توانست شابلون آزمایشی را به روشی که قبلا گفته شد تهیه و کشش توری آن را با ذکر تاریخ یادداشت کنید ، سپس شابلون آزمایشی را به دقت نگهداری کنید تا کشش آن تغییر نکند هرگاه خواستید دقت کشش سنج را آزمایش کنید ، کشش این شابلون را مجددا اندازه بگیرید .
هرگز نمی توان دقت یک کشش سنج کار کرده زا با مقایسه با یک وسیله کار کرده تعیین نمود حتی اگر از یک نوع و یک شرکت باشند همچنین دقت یک کشش سنج کار کرده را نمی توان از راه مقایسه با یک نمونه نو از شرکت دیگر تعیین نمود .


۶-۴
نکات دیگر در مورد روش تور کشی و کیفیت قاب 


بسیاری از اشکالات چاپ سیلک می تواند به کشش غیر استاندارد مربوط باشد . از طرفی نیز استاندارد کردن نحوه تور کشی با توجه به تنوع روش ها کار ساده ای نیست ، ولی ارزش دارد که با تلاش در استاندارد کردن روش کار از اشتباهات احتمالی جلوگیری و علل عیوب و نواقص یک شابلون را مشخص نمود .


سازندگان توری شابلون هر کدام روش تور کشی خاصی پیشنهاد می کنند که گاهی بخاطر تاثیر عوامل دیگر ممکن است یک روش در دو شرایط کاری مختلف نتایج متفاوتی بدهد با وجود این می توان گفت رعایت نکات زیر برای کارگاههای شابلون سازی که به کیفیت کار اهمیت می دهند مفید خواهد بود :


  • لوازمی برای کار تهیه کنید که در صورت تکرارعمل نتیجه یکسانی حاصل شود .
    در چاپ چند رنگ ، کلیه شابلون ها با یک دستگاه تور کش ساخته شده باشند . اگر تعدادی از شابلون ها قبلا مورد استفاده قرار گرفته و بازیابی شده اند دقت کنید کشش توری در تمام شابلون ها یکسان باشد .

  • تا جایی که ممکن است تنوع توری ها را کم و تعداد مش های مختلف را به یکی دو قلم محدود نمائید (توجه داشته باشید که هر مش معین برای انواع مختلفی از کارهای چاپی میتواند مناسب باشد)
    در موقع تور کشی سعی کنید قاب های نو و کهنه را در یک سری شابلون با هم به کار نبرید . زیرا پس از خاتمه تورکشی ممکن است کشش نهایی آنها یکسان نباشد .
    از یک کشش سنج قابل اطمینان استفاده کنید و جز در صورت لزوم آن را تغییر ندهید . چگونگی قرار دادن آن روی توری نیز یکنواخت باشد و دقت آنرا نیز بطور منظم کنترل نمائید .
    دقت کنید که اندازه ، ضخامت و مقطع پروفیل ها با ابعاد قاب متناسب باشد
    ۷-۴
    توصیه های شرکت ساتی درباره کشش توری


کشش هایی که شرکت ساتی برای توری های مختلف پیشنهاد نموده در جداول صفحات ۳۳ تا ۳۹ بر اساس سطح مقطع خاص توری (SCS) و میزان افت کشش (شل شدن) بعدی و نیز در شرایطی که حد اکثر سرعت مجاز کشش (سرعت ازدیاد طول) رعایت شود محاسبه گردیده است .
این مقادیر با کشش سنج شرکت ساتی بدست آمده و با کشش سنجهای دیگر ممکن است نتایج کمی متفاوت باشد . ضمنا کشش سنج های مکانیکی در صورت استفاده زیاد فرسوده شده ، از دقت می افتند . لذا باید از وسیله مطمئنی استفاده شود ؛ یعلاوه ارقام کشش مخصوص چاپ روی سطوح تخت است ، برای زمینه های غیر مسطح لازم است کشش را بر اساس تجربه بدست آورد .
چنانچه سطح زمینه ناصاف یا برنده باشد برای پیشگیری از آسیب دیدن توری می توان روی قسمتهای بسته شابلون (استنسیل) نوارهای پلاستیکی خود چسب چسبانید . برای هر نوع توری دو مقدار برای کشش داده شده که هیچکدام برای سیستم های تور کشی با نوارهای سوزن دار قابل استفاده نمی باشد . رقم بالا تر موقعی به کار می رود که تور کش از نوع گیره بادی مدل TOP TEN ساخت شرکت ساتی با مدل های مشابه از شرکتهای معتبر دیکر باشد . در صورت استفاده از قابهای قابل کشش نیز می توان به رقم کشش بالاتر نیز دست یافت . عدد پائین تر مربوط به تورکش با گیره های مکانیکی است . برای چاپ روی زمینه های غیر تخت یا ناصاف رقمی برای کشش تعیین نشده و بستگی به ویژگیهای سطح دارد .

 

تذکر:
بلید به خاطر داشت که نوع تور کش (گیره بادی-گیره مکانیکی قاب کشش پذیر) بر تغییرات کشش توری (افت کشش) بعد از جداشدن از تورکش موثر است همچنین ساختار و استقامت قاب بر مقدار این افت تاثیر دارد . برای اینکه کشش توری شابلون با گذشت زمان کمتر تغییر کند لازم است بعد از تورکشی مدت کوتاهی روی دستگاه بماند سپس به قاب چسبانده شود . کلیه توری ها پس از ۴۸ ساعت به مرحله ثبات کشش می رسند .

 

خلاصه فصل:


  • برای کشش خوب علاوه بر قاب و توری استاندارد لازم است دستگاه تورکشی و روش کار نیز استاندارد باشد

  • یک سری شابلون مربوط به یک طرح را بهتر است با یک دستگاه تورکشی نمائید
    در قابهای نو و کارکرده به دلیل فرسودگی پروفیل های کهنه عکس العمل نسبت به کشش ممکن است متفاوت باشد .

  • با اندازه گیری کشش در قابهای تورکشی شده می توان آنهایی را که کشش مساوی دارند برای ساخت شابلون های یک طرح انتخاب نمود . این کار به تطابق
    (جفت شدن) رنگهای طرح کمک خواهد کرد

 

فصل۵

پیشنهادهای کاربردی جهت کشش صحیح توری 


در این فصل مراحل کشش توری ونکات مربوط به تورکش های مختلف در اختیار شابلون سازان قرار می گیرد .

 

۱-۵ مقدمه


تاثیر کیفیت شابلون در چاپ نمایانگر آن است که بدون کنترل و نظارت کامل بر شابلون سازی نمی توان چاپ مطلوبی را انتظار داشت .علاقه و تلاش شرکت ها در جهت کسب گواهینامه های مدیریت کیفیت جامع نظیر ISO ، BS ، UNI و غیره ضرورت توضیح و تبیین دقیق روشهای کار را آشکارتر
ساخته است . موضوع روش کار که شامل روش صحیح استفاده از ابزار نیز می باشد علاوه بر تضمین کیفیت شابلون ، امکان کشف ، پی گیری و علت یابی نواقص را نیز فراهم می سازد . یکی از مهمترین ابزارهای کار عبارتست از کشش سنج که از سالها قبل مورد استفاده شابلون سازان بوده و آنها که به کیفیت اهمیت می دهند تنها از این وسیله برای کنترل کشش توری استفاده می کنند .

۱-۱-۵ طرز استفاده از کشش سنج 


مشخصات کشش سنج در فصل قبل ذکر شد . اکنون چند نکته در مورد طرز استفاده از آن بیان می شود .
همواره قبل از استفاده ، صفر دستگاه را با قرار دادن آن بصورت افقی روی شیشه مخصوص کنترل و میزان کنید .


  • برای اندازه گیری کشش در هر جهت ، وسیله را موازی با نخ های همان جهت قرار دهید . مورب (اریب) قرار دادن روی توری جواب دقیقی نخواهد بود .

  • محل صحیح قرار دادن کشش سنج وسط شابلون است ولی پیشنهاد می شود علاوه بر وسط ، کشش توری در چند نقطه دیگر را هم اندازه بگیرید تا یکنواختی کشش و کارکرد صحیح وسیله را هم کنترل کرده باشید . در موقع استفاده از این وسیله شابون را کاملا افقی قرار داده و دقت کنید قسمتی از کشش سنج روی توری آزاد و قسمت دیگر روی محل لاک خورده نباشد بلکه محل اتکای پایه های آن یکنواخت باشد . بطور کلی اندازه گیری کشش روی توری لاک خورده معمولا نتیجه دقیقی نخواهد بود .

  • وسایل اندازه گیری الکترونیکی و دیجیتالی بلافاصله مقدار کشش را نشان می دهند در حالیکه وسایل مکانیکی نیاز به همکاری اپراتور دارد تا به عدد ثابتی برسد . به این منظور هنگام اندازه گیری کشش با وسیله مکانیکی با انگشت در فاصله ۲۰-۱۰ سانتیمتری از آن ضربه های آهسته ای به توری بزنید و با توجه به ارقام متغیری که دستگاه نشان می دهد ثابت ترینآنها را در نظر بگیرید.
    در موقع جابجا کردن دستگاه از جعبه به محل استفاده و بالعکس دقت کنید و از بی مورد قرار دادن آن بصورت ایستاده (روی پایه ها) خودداری کنید . یک صدمه به ظاهر کوچک میتواند
    کشش سنج را غیر قابل استفاده کند .


بهترین کار این است که پس از هر بار استفاده آنرا در جعبه خودش قرار دهید و اگر صدمه ای دید که قابل تعمیر نبود در مورد تعویض آن تردید به خود راه ندهید ، زیرا زیان ناشی از اشتباه
در کشش و خرابی شابلون ها بیشتر از قیما این وسیله است .

۲-۵ نکات مربوط به کشش 


۱-۲-۵
سرعت کشش 


در شرکت ساتی تحقیقات زیادی در مورد تاثیر سرعت کشش توری ها بر مقاومت کششی آنها انجام و اطلاعات فراوانی گردآوری شده است . همچنین اثر سرعت کشش بر چگونگی تثبیت توری
(رسیدن به نقطه کشش ثابت) مورد بررسی قرار گرفته است . نتایج حاصله نشان می دهند کششی که موجب پاره شدن توری می شود مقدار ثابتی نیست بلکه بستگی زیادی به سرعت کشیدن آن توری دارد .
یعنی هنگامی که سرعت کشش بیشتر باشد پاره شدن توری در کشش بالاتری اتفاق می افتد . در عمل سرعت کشش توری به امکانات و قدرت دستگاه تورکش نیز بستگی دارد . بهتر است در صورت امکان از سرعت کشش یک نیوتن سانتیمتر بر ثانیه استفاده شود که سرعتی قابل قبول و مطمئن می باشد .

 

۲-۲-۵ پایدار کردن و تثبیت کشش 


شابلون هایی که امروزه یا توری های پلی استر با مقاومت کششی بالا ساخته می شوند ، نسبت به توری های پلی استر معمولی ، از نظر پایداری کشش امتیاز ویژه دارند .
در توری پلی استر از نوع مقاوم ، میزان کششی که در حین تورکشی ایجاد می شود ، در طول زمان با کار شابلون تقریبا حفظ شده تغییر چندانی نمی کند . همچنین مدت زمان مورد نیاز برای تثبیت
کشش و رسیدن به نقطه تعادل در این توری ها کوتاه تر است . البته در توری های مقاوم هم به دلیل تغییر وضعیت مولکول های پلمیر کاهش تدریجی مختصری در کشش در امتداد نخ های توری مشاهده می شود .


در توری های مقاوم (دارای مقاومت کششی بالا) بهتر است قبل از چسباندن تور به قاب ۱۰ تا ۱۵ دقیقه فرصت داد تا توری کشیده شده تثبیت گردد .قاب تور کشیده و آماده که از گیره خارج می شود باید قبل از بردن به مراحل بعدی ۲۴ تا ۳۶ ساعت بماند . این ودت برای رسیدن به تعادل و پایداری کامل در کشش لازم است . دربخش های بعدی خواهید دید که میزان افت کشش اولیه تا رسیدن به مقدار ثابت فقط به عملکرد و نوع توری وابسته نیست بلکه به نوع قاب شابلون و وسیله تورکشی نیز مربوط می گردد 


۳-۵
روش های کشش توری 


۱-۳-۵
تور کشی با سیستم گیره های بادی


برای پیشگیری از نا یکنواختی در کشش ، بهتر است گیره ها از یک مدل و یک سازنده باشند همچنین از نظر ظرفیت سیلندر باد و طول فک یکسان باشند . طول متوسط فک در گیره های قفلی حدود ۲۵ سانتیمتر است .از نظر مقایسه فک های مختلف ، گیره ای که طول فک آن کوتاهتر باشد ترجیح دارد زیرا در موقع کشش هر گیره متناسب با طول فک خود اندکی جابجا می شود و در گیره هایی که طول فک کوتاهتر است این حرکت کمتر خواهد بود . از طرفی در صورت استفاده از گیره با فک کوتاهتر تعداد گیره های لازم برای قرار گرفتن در تمامی اطراف قاب شابلون بیشتر و هزینه آن بالا تر است کخ ممکن است قابل توجیه نباشد .


اندازه ای که برای طول فک بیان شد حد متوسط خوبی است و اندازه استانداردی می باشد . هنگام قرار دادن گیره های استاندارد در اطراف شابلون ممکن است قسمتی از فک آخرین گیره از گوشه قاب بیرون بزند که مورد قبول نیست . برای رفع این مشکل گیره هایی با فک کوتاهتر از معمول ساخته شده که برای هر ضلع از قاب ممکن است یک عدد از آنها مورد نیاز باشد بهترین محل برای قرار دادن گیره کوچک چهر راس قاب است یعنی در یک طرف هر راس گیره کوچک و مجاور آن در طرف دیگر همان راس از گیره بزرگ (استاندارد) استفاده خواهد شد .

برای هر گیره ظرفیت پیستون متناسب با طول فک آن است لذا نمی توان فک های یک گیره را با گیره دیگر تعویض نمود . هنگام قرار دادن گیره ها در اطراف قاب بهتر است بین فک هر گیره تا فک گیره مجاور ۳-۲ میلیمتر فاصله باشد . این فاصله مانع از وارد آمدن تنش غیر لازم بر توری خواهد گردید زیرا که در موقع کشش هر گیره تمایل به حرکت جزئی به طرف خارج دارد و چنانچه فک های مجاور به یکدیگر چسبیده باشند فشار بیشتری بر توری وارد می آید . هر چه فاصله فک ها از مقدار ذکر شده بیشتر شود تغییرات کشش در نقاط مختلف اطراف قاب زیادتر و مغایرت کشش ها بیشتر خواهد شد .


مقدار کشش هر گیره بر اساس فشار بادی که از قبل روی آن تنظیم شده خواهد بود . باید دقت نمود که توری بصورتی داخل فک ها قرار گیرد که پس از کشش ، تارو پود آن کاملا موازی ردیف فک ها باشد . عدم رعایت این موضوع مشکلی در کشش ایجاد نمی کند ولی به دلیل اریب بودن تار و پود نسبت به اضلاع قاب ممکن است اشکالاتی در چاپ پیدا شود . قبل از قرار دادن توری در گیره دقت کنید که گیره ها تا حد امکان نزدیک به کناره های قاب و در یک امتداد باشند . قاب نیز کاملا تراز بوده و در ارتفاعی باشد که توری پس از بسته شدن در فک ها با سطح بالای قاب در تماس کامل باشد .
هر گیره دارای پیچ تنظیمی است که می تتوان ارتفاع قاب را بوسیله آن میزان نمود . ارتفاع مناسب برای قاب بر اساس تجربه بدست می آید و آن ارتفاعی است که در موقع کشش قسمت عقب گیره از جا بلند نشود . بلند شدن قسمت عقب یک یا چند گیره در هنگام کشش اثر منفی بر یکنواختی کشش خواهد داشت . بررسی کنید که فک های طرفین هر گوشه به هم نچسبیده باشند . لازم است لبه این فک ها تا گوشه خارجی قاب حدود ۳ سانتیمتر فاصله داشته باشند . فاصله کمتر از این موجب تغییرمکان گیره های دوطرف آن گوشه در موقع کشش و بخصوص در کشش های زیاد خواهد شد .

مراحل کشش توری(مرحله۱)


در حالیکه گیره ها در جای خود تنظیم و توری با دقت در میان فک ها قرار گرفته و قفل شده است میتوان کشش را آغاز نمود . ورودی هوای گیره ها را باز کرده به فشار سنج توجه کنید زمانیکه فشاردرون گیره ها به ۲ بار رسید ، کشش سنج را روی توری قرار دهید . از این مرحله به بعد اندازه گیری کشش توری فقط به وسیله کشش سنج انجام خواهد شد . بهتر است کشش توری را در پنج نقطه اندازه بگیرید تا از یکنواخت بودن آن مطمئن شوید . اندازه گیری باید هم در جهت تار انجام شود و هم در جهت پود . هر بار که فشار هوای گیره ها را افزایش می دهید یکی دو دقیقه طول می کشد تا کشش وارد بر توری به حالت تعادل برسد . این تاخیر بخاطر عواملی است نظیر اصطکاک در حرکت پیستون هوا ، توزیع نایکنواخت هوا میان گیره ها و پایین بودن سطح گیره ها توجه داشته باشید که وجود اصطکاک میان سطح بالایی پروفیل قاب با توری در موقع کشش می تواند تثبیت کشش را مشکل نماید . این اصطکاک به میزان کم اجتناب ناپذیر است زیرا سطح بالایی قاب شابلون که توری روی آن کشیده می شود بالاتر از محل ورود توری به محل فکها است . از جمله عواملی که اصطکاک توری و سطح پروفیل را افزایش می دهد وجود چسب های خشک شده قبلی روی سطح فوقانی پروفیل است . اصطکاک اضافی حرکت توری روی پروفیل را مشکل و تثبیت کشش را دشوار می سازد . گیره های بادی SAATI TOP TEN ساخت شرکت ساتی در موقع وجود این اشکال بهتر از انواع دیگر عمل می کنند ه در قسمت بعد شرح داده خواهد شد .

(مرحله ۲)


بطوریکه بیان شد مقدار کششی که بلافاصله پس از کشیدن توری اندازه گیری می شود ثابت نمانده بلکه پس از تثبیت کشش کاهش خواهد یافت . برای اینکه این افت به حداقل برسد باید هر بار پس از مقداری کشش زمان کوتاهی توقف نمود تا کشش به حالت پایدار برسد آنگاه مقدار آن را اندازه گیری نموده و تا رسیدن به کشش مطلوب کار را ادامه داد .


توجه داشته باشید زمانی که کشش به اندازه مطلوب رسید بلافاصله دست به کار چسب زدن نشوید زیرا پس از چسب زدن چنانچه کشش افت کند دیگر نمی توان توری را کشید لذا برای احتیاط ۱۰ تا ۱۵ دقیقه صبر کرده کشش را مجددا اندازه گیری و در صورت کافی بودن اقدام به زدن چسب نمائید  . در مورد توری های نوع مقاوم مدت زمان برگشت کشش به حالت تعادل بیش از توری های معمولی و حدود ۳۰ دقیقه است . مدت ۱۵ تا ۲۰ دقیقه پس از چسب زدن ، چسب معمولا به حد کافی خشک شده و می توان گیره ها را از توری باز نمود .
توصیه می شود کار لاک زدن را بلافاصله آغاز نکنید زیرا :
با اینکه چسب از نظر ظاهری خشک شده مدت ۱۲-۱۰ ساعت لازم است تا در اثر کاتالیزور به حداکثر استحکام برسد و تماس با حرارت ، آب و مواد شیمیایی مورد مصرف در شابلون سازی را خوب تحمل کند .


  • کشش توری طی ۳۶-۲۴ ساعت به تدریج افت کرده به مقدار ثابتی می رسد (شکل ۵۸) . چنانچه استنسیل طی این مدت ساخته شود ممکن است در قسمت های حساس و ظریف طرح قابلیت جفت شدن و تطابق شابلون ها کاهش یابد .


۲-۳-۵
کشیدن بصورت نامساوی (در طول و عرض)


در بیشتر توری کش های مکانیکی (گیره ای و سوزنی) کشش توری در دو جهت جدا از یکدیگر اجرا می شود . با سیستم گیره های بادی چنانچه تمامی گیره ها از یک ورودی هوا تغذیه شوند می توان چهار طرف توری را همزمان تحت کشش قرار داد . مزیت این کار سرعت عمل و جلوگیری از خطاست . محدودیت این روش آنست که تنها برای شابلون های مربع و یا نزدیک به مربع که تعداد گیره های نصب شده روی اضلاع مجاور تقریبا برابر است قابل اجرا می باشد . در قابهای مستطیل توری در جهت طول قاب نیاز به کشش بیشتری دارد تا در جهت عرض بنابر این در موقع کشش گیره ها یی که توری را در جهت طول قاب می کشند بیشتر از هم دور می شوند تا گیره هایی که در جهت عرض قاب قرار دارند . همین مسئله اپراتور را ملزم می سازد که فشار هوای گیره های طولی را روی مقدار بیشتری تنظیم نماید . چنانچه این کار به خوبی رعایت شود کشش سنج در پایان کار کشش یکسانی را در جهت طول و عرض نشان خواهد داد . به این ترتیب گیره های بادی در قابهای مستطیل شکل باید از دو خط هوا که هر یک جداگانه قابل کنترل باشد تغذیه گردد . هر خط مخصوص یک سری از گیره هاست که روبروی هم قرار گرفته و توری را در یک جهت معین می کشند .


موقعی که توری در حال کشیده شدن است باید کار را تا رسیدن به کشش مورد نظر بدون توقف انجام داد سپس بهتر است در حالت کشش نهایی ۵ تا ۱۵ دقیقه صبر نمود . اکنون کشش سنج را روی توری قرار داده پس از کنترل کشش می توان چسب زدن را آغاز نمود .


۳-۳-۵
ارزیابی نحوه توزیع کشش حاصل از گیره های بادی 


چنانچه مقطع و نوع پروفیل های قاب طبق ضوابط پیشنهادی باشد (به راهنمای اندازه قاب ESMA مراجعه کنید) کشش اندازه گیری شده در مرکز قاب قبل و بعد از جدا شدن از گیره ها یکسان است ، یا بعد از جداشدن حداکثر ۱ نیوتن بر سانتیمتر کمتر خواهد شد . این کاهش به دلیل آنست که توری پس از رها شدن از گیره ها تمایل به بازگشت به حالت اولیه دارد ، لذا پروقیل را کمی به داخل خم می کند در نتیجه کشش توری در قسمت وسط که پروفیل ها به سمت یکدیگر خم شده اند کاخش می یابد . کشش توری که هنگام جدا شدن از تورکش اندازه گیری می شود ثابت نمانده بلکه در طول ۲۴-۳۶ ساعت افت می کند تا به حالت پایدار برسد و این خاصیت در همه توریها وجود دارد . اینکه میزان کشش تا رسیدن به حالت پایدار چه مقدار کاهش یابد بستگی به نحوه کشیدن و شماره توری خواهد داشت .


هنگام اندازه گیری کشش توجه نمائید که در فاصله ۲۰ سانتیمتر از هر گوشه قاب مبزان کشش ۲-۱ نیوتن بر سانتیمتر کمتر از نقاط دیگر است . علت آن وجود فاصله بیشتر میان دوگیره واقع در دو طرف هر گوشه می باشد الیته این فاصله به هر حال لازم است (به صفحه ۶۶ مراجعه کنید) و حذف آن به یکنواختی کشش لطمه می زند .


۴-۳-۵
گیره های بادی SAATI TOP TEN ساخت شرکت ساتی 


در این سیستم که بوسیله شرکت ساتی تولید می شود بسیاری از اشکالات گیره های بادی موجود در بازار برطرف شده است . گیره هایی که تا کنون وجود داشت شرایط سیلکهای جدید را تامین نمی کرد مثلا در صورت اعمال کشش زیاد که در سیلکهای (شابلون های) کنونی مورد نظر است در مدلهای دیگر گیره به عقب بلند می شود ، توری در داخل فک ها لغزش می کند و ظرفیت پیستون هوا برای کشش مورد نظر کافی نیست .


از معایب دیگر اینست که توری هنگام کشیدن در سایش با سطح بالایی پروفیل قرار گرفته لذا یکنواختی کشش و رسیدن به مرحله کشش پایدار مشکل خواهد شد . گیره های TOP TEN ساخت شرکت ساتی قابل اطمینان بوده و در کشش های بالا نیز نسبت به برگشتن به عقب مقاوم است . فک ها طوری طراحی شده که توری در آنها لغزش نداشته باشد . ظرفیت پیستون برای کشیدن توری در بزرگترین قابها و بالاترین کشش ها کافی است . جالبترین نکته اینست که توری در موقع کشش تماس و اصطکاکی با سطح قاب نخواهد داشت .

 

برای این کار امکاناتی در گیره تعبیه شده که فک ها را در هنگام کشش توری بالا نگه می دارد تاتوری کشیده شده بدون وجود مانعی زمان تثبیت را طی کرده و به مرحله کشش پایدار برسد . سپس فک ها پائین آورده می شود تا توری روی سطح پروفیل قرار گرفته آماده چسب زدن شود . چنانچه از گیره های SAATI TOP TEN استفاده می کنید روش کار همانست که ذکر شد با این تفاوت که توری زمانی باید وارد فکها شود که گیره ها در وضعیت بالا قرار گرفته باشند . قبل از وارد کردن توری دفت کنید زمانیکه پروفیل چسب می خورد شیب دار است در این صورت دقت کنید که گیره ، توری را با لبه سطح شیبدار کاملا تماس دهد . چنانچه پس از انجام کشش لازم شد بخاطر رفع اشکالات کار گیره ها دوباره در حالت بالا قرار دهید . سیستم گیره های TOP TEN از لحاظ کار دارای ایمنی کافی و مجهز به کلید قطع اضطراری هوا روی تابلوی کنترل می باشند همچنین در جلوی هر گیره یکعدد میله ایمنی تعبیه شده تا از بازگشت غیر قابل کنترل گیره به سمت لبه میز یا به سمت اپراتور جلوگیری نماید . سیستم TOP TEN از نوعی است که امکان انجام کشش در جهت تار وپود را بطور همزمان یا مجزا داراست بدون اینکه نیازی 


به تغییراجزای سیستم باشد .


۴-۵
کشش توری با بجهیزات مکانیکی 


لوازم مکانیکی در کشش توری آنهایی هستند که با هوای فشرده کار نمی کنند ؛ انواع کوچک آن دارای چرخ دنده و زبانه ای است که دستی کار می کند و سیستم های بزرگتر دارای موتور محرکه می باشد . قابهای کشش دهنده را می توان در همین گروه قرار داد ولی بخاطر بعضی ویژگیها جداگانه درباره آنها بحث خواهد شد . در سیستم های مکانیکی اصول کار و متغیر های سیستم در مقایسه با تجهیزات بادی دارای تفاوت هایی است که بر کیفیت شابلون تاثیر دارد .
تورکش های مکانیکی در مقایسه با گیره های بادی دو تفاوت عمده دارند : اولا با هوای فشرده کار نمی کنند ،دیگر اینکه در کشش توری کلیه نقاط کناره های تور کش دخالت دارند نه فقط نقاطی از توری که در فک گیره ها قرار گرفته است . به این دلیل انعطاف پذیری سیستم های مکانیکی کمتر و احتمال پاره شدن توری در صورت بی دقتی بیشتر خواهد بود . ضمنا بخاطر آنکه در تورکشی با این سیستم پروفیل های قاب قبلا به طرف خارج خم نمی گردد لذا یکنواختی کشش نهایی بستگی زیادی به استحکام و مقاومت پروفیل دارد که در طول کشش زیاد خم نشود . ضخامت و سطح مقطع پروفیل بسیار مهم است و باید با ابعاد قاب متناسب باشد در غیر اینصورت کشش مطلوبی بدست نمی آید .
۱-۴-۵
روش تور کشی با وسایل مکانیکی 


با توجه به تنوع این لوازم و مشخصات گوناگون آنها یک روش کار کلی که شامل تمامی آنها شود وجود ندارد ولی می توان بر حسب اصول کار آنها را به دو گروه تقسیم نمود : گروهی که ابزار گیرنده توری (سوزن ، گیره و …) ثابت و بدون حرکت در اطراف قاب قرار می گیرند و دسته دیگر که گیره ها در یاطاقان قرار داشته و در امتداد اضلاع قاب حرکت دارند . این حرکت موجب می شود که هنگام کشیدن توری تنش کمتری بر آن وارد گردیده احتمال صدمه دیدن آن کاهش می یابد . میان این دو نوع تفاوتهای جزئی از لحاظ طرز کار وجود دارد که در قسمتهای بعد توضیح خواهیم داد .


۲-۳-۵
تورکشی با سیستم گیره ثابت 


کار با این وسیله نیاز به تجربه داشته و کشش باید طی دو مرحله انجام شود 


مرحله ۱


ابتدا از دو ضلع کوتاهتر به تور کش بسته می شود و مرحله اول کشش از همان طرف انجام می گیرد در این مرحله نمی توان از کشش سنج استفاده نمود زیرا سطح توری موج داراست تنها راهی که برای بر آورد کردن کشش وجود دارد ، اندازه گیری ازدیاد طول است که با استفاده از خط کش یا از روی تابلوی کنترل در صورتیکه امکانات اندازه گیری کشش در آن قرار داده شده باشد انجام خواهد شد . واحد کشش توری بر روی تابلو نیوتن بر سانتیمتر نیست بلکه بر حسب پوند یا کیلوگرم می باشد . لازم است چند بار آزمایش نمود تا میزان ازدیاد طول مناسب و یا مقدار کشش لازم بر حسب کیلو گرم را که برای مرحله اول کار(کشش یکطرفه) مناسب بنظر می آید بدست آورد . لازم به ذکر است که کشش در یک جهت بر کشش جهت دیگر نیز اثر داشته آنرا افزایش خواهد داد .
بنابر این لازم است کشش توری در جهت تار را که ابتدا انجام می شود مقداری کمتر از حد مطلوب قرار داد زیرا کشش در جهت پود که بعد انجام می شود ممکن است بر کشش تار تاثیر گذاشته و آنرا افزایش دهد .


مرحله ۲ 


پس از انجام مرحله ۱ و بدست آمدن کشش تقریبا مطلوب ، دو طرف دیگر توری را با رعایت این نکته که نخهای تار موازی امتداد فک ها باشند داخل گیره ها قرار داده می بندیم .پس از مقداری کشش در جهت پود ، مقدار آنرا بوسیله کشش سنج دستی کنترل نموده به هر طرف کشش لازم را وارد می کنیم تا در دو جهت مقدار مطلوب و مساوی بدست آید . چنانچه کشش در جهت پود ، مساوی با جهت تار نشد لازم است گیره هایی را که در طول قاب قرار دارند باز کرده تا توری در دو جهت آزاد شود سپس کشش تار را کم یا زیاد نموده و مرحله ۲ یعنی کشش پود را مجددا اجرا نمود تا کششهای دو جهت مساوی گردد .

 

تذکر:
چنانچه کشش سنج دستی در اختیار نبوده و تنظیم کشش تنها بر مبنای ازدیاد طول انجام می شود لازم است حد اکثر دقت به کار گرفته شود . قبل از شروع کشش یک خط کش دستی را روی توری موازی با جهت تار قرار داده با یک روان نویس خطی به طول معین (بهتر است یک متر باشد) روی توری رسم نمائید.


پس از کشیدن توری طول این خط اضافه خواهد شد و در هر مرحله می توان با اندازه گیری آن درصد ازدیاد طول توری را بدست آورد .


۳-۴-۵
توری کش مجهز به گیره های مکانیکی متحرک


در این سیستم کلیه گیره ها دارای یاطاقانهای کشویی هستند .هر گیره می تواند در امتداد یکی از چهار میله که نگهدارنده گیره هاست آزادانه حرکت نماید . به این ترتیب از ایجاد تنش نایکنواخت و
پیچش توری در چهار گوشه پیشگیری خواهد شد . نحوه کشیدن توری نظیر آنچه در بخش ۲-۴-۵ گفته شد ، می باشد ، با این تفاوت که از همان مرحله نخست می توان از کشش سنج استفاده نمود
زیرا از آغاز کار هر جهار طرف توری به تورکش بسته شده است .


روشی که در زیر آمده نمونه ای است از چگونگی کار با این تورکش ها می باشد
مرحله اول 


  • توری را از طرف عرض وارد گیره هایی کند که دو ضلع کوتاهتر تور کش راتشخیص می دهند .(اکنون توری هنگام کشش در جهت تارها کشیده خواهد شد(

  • توری را کمی بکشید تا صاف شود و دقت کنید که نخ های تار موازی اضلاع بزرگتر تورکش باشد .
    لبه توری را با دست بکشید آنگاه گیره ها را ببندید و قبل از شروع به کشش دقت کنید که توری تا حد امکان صاف و بدون چروک در تورکش قرار داشته و در هیچ نقطه ای خمیدگی یا شکم دادن در آن مشاهده نشود .


مرحله دوم 


  • توری را در جهت تار بکشید تا به نصف کشش مطلوب برسد


مثال :
حد اکثر کشش مطلوب ۲۴ نیوتن بر سانتیمتر.


  • کشش را در جهت تار وارد کنید تا رسیدن به ۱۲ نیوتن بر سانتیمتر .
    • ۲
    دقیقه صبر کنید سپس مجددا کشش را روی ۱۲ نیوتن بر سانتیمتر تنظیم کنید .
    کشش در جهت پود را آغاز کنید تا کشش های تار و پود یکسان شود . در مثال بالا این کشش یکسان به احتمال زیاد در حدود ۲۰ نیوتن خواهد بود . اکنون کشش های دو طرف را بصورت همزمان طی چند مرحله افزایش دهید تا به کشش نهایی ۲۴ نیوتن بر سانتیمتر برسد در هر مرحله مقدار کشش را ۱ نیوتن بر سانتیمتر افزایش دهید .

  • ۲
    تا ۴ دقیقه صبر کنید تا کشش توری کمی افت کرده به تعادل برسد سپس از طرفی که افت بیشتری داشته کشش را ادامه دهید تا به میزان ۲۴ نیوتن بر سانتیمتر برسد .به خاطر داشته باشیدهربار که در یک جهت کشش وارد می کنید در جهت دیگر نیز وارد و بر کشش در آن جهت افزوده می شود .

  • باز هم ده دقیقه صبر کنید تا کشش توری به تعادل نسبی برسد آنگاه چسب بزنید . 

    تذکر:
    در تور کش های مکانیکی بر خلاف انواع بادی به محض توقف دستگاه کشش افت می کند به دلیل کشیدن توری با سیستم های مکانیکی بیشتر طول می کشد


و عوامل متغیر در آن بیشتر است .

 

۴-۴-۵ ارزیابی توزیع کشش توری در سیستم های مکانیکی 


در سیستم های مکانیکی قاب شابلون از تور کش کاملا مستقل است . زمانی که توری به قاب چسبیده و از گیره ها جدا می شود نیروی مخالف با جهت کشش (نیروی عکس العمل) موجب خم کردن قاب به داخل و افت کشش خواهد شد . چنانچه قاب از قبل در جهت خارج خم شده باشد این افت به حد اقل خواهد رسید


اغلب به دلایل اقتصادیاز پروفیل های ضعیف استفاده می شود . در این حالت میزان افت کشش بسته به نوع پروفیل و اندازه شابلون از ۲۰ % تا ۵۰ % خواهد رسید . حتی در شرایط مطلوب نیز کشش توری در وسط شابلون پس از جداشدن از تورکش مقداری افت می کند . این کاهش ناگهانی است و مقدار آن بستگی به اندازه قاب و سطح مقطع پروفیل دارد . برای دانستن اینکه کیفیت پروفیل قاب مناسب است یا خیر کشش را در پنج نقطه در هر دو جهت اندازه بگیرید . یعنی : در مرکز و چهار نقطه علامتگذاری شده  که به فواصل یک سوم و دو سوم از هر ضلع قرار دارند . اگر کشش های این چهار نقطه با اختلاف ۱ نیوتن بر سانتیمتر با مرکز مساوی بود کیفیت پروفیل قابل قبول است .
چنانچه اختلاف بیشتر بود باید نتیجه گرفت سطح مقطع و ضخامت پروفیل مناسب برای این اندازه از قاب نمی باشد و یا پروفیل مناسبی است که در اثر کار زیاد فرسوده و کم مقاومت شده است .
بر خلاف تور کش های بادی ، در سیستم های مکانیکی بخصوص اگر پروفیل قاب مقاوم نباشد کشش در نزدیکی گوشه های قاب بیشتر از نقاط دیگر است . علت آنست که فاصله دو نقطه قرار گرفته در وسط پروفیل ها کاهش یافته و کشش در این ناحیه افت می کند در حالیکه در گوشه ها چنین افتی وجود ندارد . افت کشش باعث می شود تیغه چاپ هنگام حرکت فشار بیشتری بر توری وارد آورد که این موضوع بر کیفیت چاپ و دوام استنسیل اثر منفی دارد .

 

تذکر:
کشش توری در نزدیک گوشه ها هنگام جدا شدن از تورکش بیش از نقاط دیگر است ، ولی طی ۴۸ ساعت کشش به حال تعادل رسیده در تمام نقاط یکسان خواهد شد .
۵-۴-۵
تجهیزات مکانیکی برای برطرف کردن افت کشش 


در جایی که امکانات خم کردن پروفیل ها به سمت بیرون قاب وجود داشته باشد این کار می تواند تا حدی از خم شدن قاب به داخل در موقع کشیدن توری جلوگیری نماید . عده ای از سازندگان دستگاه تورکشی وسایل خم کردن قاب را نیز می سازند. می توان در صورت نیاز هر چهار ضلع قاب و یا دو ضلع بلندتر را به طرف خارج خم نمود و بهتر است این وسایل از لحاظ مقدار خم کردن قابل کنترل باشد . خم کردن بیش از اندازه پروفیل های قاب، کشش مورد نیاز را افزایش داده و ممکن است نهایتا سبب پاره شدن توری گردد .همچنین وارد آوردن نیروی زیاد بر پروفیل خاصیت ارتجاعی (فنریت) فلز را کاهش داده و ممکن است در موقع تورکشی کاملا به وضع اولیه (قبل از خمش) بازگشت نکند .


چنانچه مقاومت فلز معلوم باشد بهتر است سیستم خمش قاب از نوع بادی قابل کنترل باشد  . با این روش توزیع یکنواخت کشش و تثبیت آن مشابه آنچه در گیره های بادی صورت
می گیرد انجام پذیر است .


۵-۵
کشش توری با قابهای قابل کشش


طرز کار این قابها از مدلی به مدل دیگر اندکی تفاوت دارد و لازم است توصیه سازندگان مورد توجه قرار گیرد ؛ البته چند نکته کلی در مورد تور کشی با آنها وجود دارد که باید مراعات نمود:
توری به صورتی داخل قاب قرار داده شود ، که نخهای تاروپود موازی میله ها باشد .
برای تورکشی صحیح قبل از قرار دادن توری در قفل دستگاه ، تکیه گاهی را زیر توری قرار دهید تا همسطح لبه قاب قرار گیرد. این کار به موازی شدن نخهای توری با کناره های قاب و نیز رسیدن به کشش های بالا کمک می کند .


  • قبل از شروع کشش چهار گوشه توری را برش دهید این کار از وارد شدن تنش اضافی به توری و پاره شدن آن در موقع کشش جلوگیری می کند .

  • کشش را باید با وش معینی انجام داد . ابتدا مقداری در یک جهت و سپس همین مقدار در جهت مخالف کشیده و این کار را ادامه دهید تا کشش لازم بدست آید و مقدار آن در جهت تار و پود یکسان گردد . کشش خوب بستگی به دقت و مهارت اپراتور و اجرای دستورالعمل خاص آن را دارد . تثبیت کشش توری از همان اصولی پیروی می کند که در تورکشهای مکانیکی گفته شد .۶-۵

    توصیه های دیگر برای کشش مطلوب در سیستم های مکانیکی


برای پیشگیری از پاره شدن توری های ظریف در موقع کشش برای توری های ۳۴ (۳۰۵) ۱۲۰وظریفتر فاصله لبه فکهای دو گیره مجاوررا حدود یک میلیمتر قرار دهید . این فاصله بهتر است در مورد گیره های هر چهار ضلع و یا حد اقل برای گیره هایی که در مجاورت دو ضلع بزرگتر قاب قرار گرفته اند رعایت گردد.


هنگام بستن توری در گیره ها دقت کنید که توری در چهار گوشه قاب کمی شل و آزادتر باشد این کار احتمال پاره شدن توری را بسیار کم می کند . در تور کشیدن قابهایی که سطح چسب خور آنها شیب دار است متوجه باشید که در هنگام تماس سطح قاب با توری ، کشش بخاطر شیب دار بودن سطح پروفیل افزایش خواهد یافت . این افزایش مناسب است با درجه شیب سطح .فاصله لبه خارجی هر پروفیل با فک گیره هایی که در مجاورت آن قرار دارند باید تا حد امکان مساوی باشد همچنین فاصله نقاط مختلف میله متحرک از میله ثابت در قابهای کشش دهنده نیز تا حد امکان مساوی و یکنواخت باشد . تنها به کشش در مرکز قاب تکیه نکنید . مطمئن شوید که کشش در تمام سطح توری یکسان است .


در گیره های بادی برای اینکه امتداد فک ها پس از کشش حالت هلالی پیدا نکند ، فاصله آخرین گیره با گوشه قاب را بیشتر بگیرید . اگر این کار ممکن نشد توری را در لبه فک مجاور با گوشه قاب ۵/۱ سانتیمتر شل کرده و در طول پنج سانتیمتر این لقی را به تدریج کم کنید . قبل از شل کردن توری محل آن را با کشیدن خط علامتگذاری کنید. این خط نشان خواهد داد که مقدار لقی توری را در چهار گوشه قاب مساوی گرفته اید 


هنگام تور کشی شابلون های خیلی بزرگ دقت کنید توری در شروع کشش تا جایی که امکان دارد ، کمتر لق باشد در غیر اینصورت ممکن است بخاطر نیاز به ازدیاد طولی بیش از امکانات دستگاه ، دچار مشکل شده و نتوانید به کشش لازم برسید یا در صورت افت کشش در مرحله تثبیت ، امکان افزایش مجدد آن وجود نداشته باشد .


در صورت بکارگیری گیره های بادی نو ، در اولین مرتبه کار استحکام فک ها را کنترل نمائید . برای این منظور توری را در فک ها قرار داده قبل از شروع کشش با روان نویس در امتداد فک ها روی توری خط بکشید. پس از کشش چنانچه خط از لبه فک ها فاصله پیدا کرده بود لازم است فک ها را محکم نمود .


در قابهای قابل کشش بطوریکه در فصل ۳ توضیح داده شد فقط تعدادی از قابهای قابل کشش با ساختار مخصوص امکان رسیدن به کشش های بالا را دارند که انواع میله ای آنها در بعضی گشور ها معمول می باشد


چنانچه هدف رسیدن به کشش بالاست دقت بیشتری لازم است که توری بدون چروک و کاملا منظم داخل شیار مفتول قرار گرفته و تار و پود آن دقیقا موازی با اضلاع قاب باشد . علامتگذاری با مداد و استفاده از گیره به این کار کمک خواهد کرد .


در بسیاری از قابهای کشش دهنده از نوع میله ای پس از هر مرحله کشش می توان توری را در گوشه ها اندکی شل نمود . این کار با استفاده از یک تیغه پلاستیکی با لبه کند انجام می شود. مقدار شل کردن توری در گوشه ها را با استفاده از خطی که قبل از کار با مدار رسم کرده اید اندازه بگیرید
توجه داشته باشید در این نوع قابها پس از هر سری چاپ کردن ، کمی لقی توری افتاده نیاز به کشش مجدد پیدا می شود . این کار ۳ تا ۵ بار تکرار خواهد شد تا اینکه توری به کشش پایدار و ثابت برسد . تثبیت کشش توری در شماره های پائین تر از ۴۸ (۲۳) ۹۰ موثر تر است و زودتر به نتیجه می رسد .
۷-۵
چسب های شابلون 


وظیفه چسب آنست که در طول زمان استفاده از شابلون های توری را نسبت به قاب در حالت محکم کشیده نگهدارد . ترکیب چسب بصورتی است که ضمن مقاومت لازم در برابر حلال ها و مواد شیمیایی ، امکان جداکردن توری از قاب و استفاده مجدد از قاب را به ما می دهد . امروزه اغلب از چسب های دو جزئی شامل یک ماده اصلی و یک کاتالیزور استفاده می شود . یک نوع چسب برای تمام پروفیل ها قابل مصرف نیست ؛ مثلا بعضی روی سطوح فلزی رنگ نشده و در بعضی دیگر روی فلزات رنگ شده به کار می روند . تعدادی در سریع خشک شدن و برخی در مقاومت نسبت به حلالها و مواد شیمیایی معروفنند . مصرف چسبهای سیانواکریلات در حال افزایش است . چنانچه از فعال کننده های مخصوص استفاده گردد زمان خشک شدن حدود چند ثانیه خواهد بود .
در موقع مصرف چسب ها رعایت اصول زیر از نظر ایمنی و سلامتی دارای اهمیت است :
فضای کار دارای تهویه کامل و مجهز به هود برای خارج کردن بخار حلالها و مواد شیمیایی باشد . استفاده از ماسک ضروری است .


  • هنگام افزودن کاتالیزور به چسب مدت نگهداری به ۳۰ تا ۶۰ دقیقه (بر حسب دستورالعمل سازنده) محدود می گردد. در بعضی مواد نیز می توان چسب اضافی را در ظرف کاملا دربسته به مدت نصف روز قابل مصرف نگاه داشت .

  • چسب را باید با قلم موی نیمه سوخته مالید ، نه با تیغه یا کاردک و نظایر آن ؛ زیرا وسایل اخیر نمی توانند چسب را به خوبی در توری نفوذ دهند (شکل ۶۷) . این موضوع به ویژه در مورد توری های ظریف PW 31 165 (420) ، PW 34 (380) 150 وPW27 (460) 180 که سطح باز چشمه ها بسیار کم ونفوذ چسب در آنها مشکلتر است اهمیت دارد . ممکن است اضافه کردن تینر و کاهش ویسکوزیته (روان کردن) لازم شود (فقط از تینری که سازنده توصیه می کند استفاده شود) .در مورد کار با چسب ها مهم نحوه استفاده کردن است نه مقدار مصرف . یک اشتباه رایج ضخیم زدن چسب است . این کار زمان خشک شدن را طولانی و افت کاری ایجاد می کند ، ضمن اینکه هزینه را هم افزایش می دهد .

  • بطور معمول علاوه بر سطح تماس قاب با توری کمی از توری آزاد اطراف قاب را نیز چسب می زنند .
    در این حالت باید لایه چسب روی توری آزاد تا حد امکان نازک باشد زیرا در صورت ضخیم بودن ترد و شکننده موجب کاهش انعطاف توری خواهد بود که آنرا آماده پاره شدن می نماید . برای کاهش ضخامت چسب می توان از حلا لهای دائمی (تبخیر نشدنی) که برای این منظور وجود دارد استفاده وآنها را به چسب اضافه نمود .

  • چنانچه لایه نازکی از چسب را قبل از تور کشی روی قاب فلزی زده و خشک نمایند چسبندگی توری به قاب پس از چسب زدن بیشتر خواهد شد .

 

اغلب تصور می شود همینکه سطح چسب خورده با دست خشک احساس شد ، قاب آماده مراحل بعدی است در حالیکه چنین نیست . گاهی به دلیل عدم استحکام کامل چسب هنگامی که از تور کش جدا می شود امکان لغزیدن توری روی قاب وجود دارد که موجب افت زیادی در کشش خواهد شد .
عوامل زیر در چسبندگی ضعیف توری به قاب و احتمال لغزش آن موثرند :

  •  گرما: پس از چسب زدن طی دو ساعت اول ، قرار گرفتن در دمای ۶۰ درجه ممکن است موجب نرم شدن چسب شود . چنانچه درجه حرارت به ۹۰ برسد امکان لغزش کامل توری وجود دارد.
    رطوبت: هر چه رطوبت نسبی بالاتر باشد ، سرعت خشک شدن چسب کندتر خواهد بود .
    آماده سازس سطح پروفیل : در مورد قابهای آلومینیومی و فولادی سطوحی که در تماس با توری قرار می گیرند باید بخوبی ساییده و تمییز شوند .

  • ادامه کار روی قاب تور کشی شده بعد از استحکام چسب : در مورد پاره ای از چسب ها می توان ساخت استنسیل را قبل از استحکام کامل چسب آغاز نمود ولی شابلون بدست آمده قابل استفاده نخواهد بود زیرا هنوز چسب تحمل فشار ناشی از حرکت تیغه را ندارد .

  • استفاده از لاکهای پر کن: این لاکها برای پر کردن سوراخهای توری در کناره های شابلون (خارج از طرح) بکار می رود . زمانی از این لاکهای حلال دار استفاده کنید که چسب به استحکام لازم رسیده باشد . زمان مطمئن ۱۲-۱۰ ساعت پس از چسب زدن است . چنانچه لاکهای حلالی زودتر از این مدت با چسب های تازه تماس پیدا کند امکان تاثیر حلال و نرم شدن چسب وجود دارد . 

    خلاصه فصل


  • کشش توری اثر مستقیم بر کیفیت چاپ داردو لازم است در آن دقت کافی مبذول گردد . در بیشتر موارد اشکال ،پس از بررسی ملاحظه می شود که روش کار ایراد دارد و نه لوازم و تجهیزات . هنگام تهیه قاب برای شابلون نکات زیر را در نظر داشته باشید
    اضلاع قاب (پروفیل ها) دارای استحکامی باشند که در برابر فشار وارده از کشش توری خم نشوند .
    با اینکه توری های پلی استر با ضریب کششی بالا پس از کشیده شدن در زمانی کوتاهتر از توری های پلی استر معمولی تثبیت می شوند ولی باز هم بهتر است پس از کشش ، مدت کوتاهی تامل نموده سپس چسب زدن را آغاز نمود . با این کار کشش تا حدی تثبیت و مقدار واقعی آن معلوم می گردد . این موضوع در مورد تور کش هایی که با هوای فشرده کار می کنند بیشتر صادق است .
    سطحی از پروفیل که توری به آن می چسبد باید تمیز و عاری از نقاط برجسته باشد .
    بهترین وسیله اندازه گیری کشش توری استفاده از کشش سنج دستی است که مدل ساخت شرکت ساتی SAATI TENSION METER نام دارد .

  • قابهای تور کشیده شده را پس از جدا کردن از تورکش باید ۳۶-۲۴ ساعت نگه داشت تا از لحاظ کشش تثبیت شوند آنگاه لاک زدن را انجام داد .

  • یک سری قاب که برای یک طرح چند رنگ استفاده می شود باید با یک دستگاه و تحت کشش یکسانی تورکشی شده باشند .

  • بخاطر داشته باشید که فلزات در اثر اعمال نیروی مداوم ممکن است خستگس و فرسودگی پیدا کرده مقاومت مکانیکی آنها کاهش یابد ، لذا یک قاب قدیمی ممکن است مقاومت قاب نو با همان پروفیل را نداشته باشد .

  • دقت کشش سنج باید حد اقل سه ماه یکبار کنترل شود .

  • برای مقایسه کشش توری بین دو یا چند قاب لازم است همگی بوسیله یک کشش سنج اندازه گیری شوند . چنانچه کشش سنج ها مختلف باشد باید درجات آنها از لحاظ معادل بورن با یکدیگر قبلا کنترل شده باشد .

 

فصل ۶ 

 

آماده سازی توری 


این فصل نگاهی دارد به فرایند آماده سازی توری قبل از ساخت استنسیل . بسیاری از خرابی و نواقص استنسیل ها را می توان نتیجه اشکال در عملیات آماده سازی توری دانست . هزینه انجام صحیح این کار نیز در مقایسه با هزینه توقف کار یا خرابی استنسیل ناچیز است .
۱-۶
نکات کلی درباره تمیز کاری و زدودن چربی از توری ها 


واحد های بافت توری و فروشندگان باید تلاش کنند توری هر چه تمیز تر به دست مصرف کننده نهایی برسد . با این حال باید توجه داشت که پارچه های الیاف مصنوعی آمادگی جذب الکتریسیته ساکن بخصوص زمانی که رطوبت نسبی محیط کم باشد دارند . در طی حمل و نقل و نگهداری در انبار ممکن است بر اثر گردو غبار هوا یا چربی ناشی از تماس با پوست دست توری آلودگی جزئی ولی با اهمیتی پیدا کند ؛ به این دلیل لازم است قبل از اقدام به ساخت استنسیل عمل تمیز کاری با استفاده از مواد مناسب به خوبی انجام شود .

 

۱-۱-۶ نگهداری و مراقبت از توری


توری به یکی از چند صورت زیر در اختیار سازنده استنسیل قرار می گیرد : رول بزرگی که مصرف کننده به مقدار لازم بریده و تورکشی کند یا قطعه ای از توری به متراژ لازم و یا بصورت یک قاب تورکشی شده .


بطور کلی نکات زیر در نگهداری و کار با توری ها باید رعایت شود :
هنگام باز کردن بسته بندی توری از اشیاء نوک تیز استفاده نکنید یا کاملا دقت کنید که به توری برخورد نکرده و آنرا پاره نکند .
اگر توری دریافتی بصورت تا شده است ، آنرا باز کرده صاف و بدون چروک روی لوله مقوایی یا پلاستیکی بپیچید .
در موقع باز کردن توری دست شما وسطحی که روی آن پهن می کنید تمیز باشد .
توری اضافه از مصرف را در پوشش پلاستیکی پیچیده دور از اشیا نوک تیز در جای قابل دسترس قرار دهید .
رول های نیمه را در قفسه ای نظیرقرار دهید تا برای از کردن نیاز به تغییر محل آنها نباشد .
هنگام قرار دادن توری روی دستگاه تور کشی دقت کنید توری با قسمت های روغنی دستگاه برخورد نکرده و آلوده نشود .

 

۲-۱-۶ نگهداری و مراقبت از قاب های تور کشی شده 


قاب های تور دار باید در محلی تمیز که آلوده به گردو غبار نشده و به راحتی در دسترس باشند ، نگهداشته شوند . مح شابلون ها فاد جریان تند هو باشد تا گردوغبار به آنوارد نگردد . در موقع نقل و انتقال دقت کنید گوشه یک قاب با توری قاب دیگر برخورد و آن را پاره نکند .


۲-۶
آماده سازی توری (پس از تورکشی(


آماده سازی توری برای ساخت استنسیل (کلیشه) مرحله مهمی است که چنانچه خوب انجام نشود میتواند به کیفیت استنسیل از جهات زیر آسیب بزند :
چسبندگی استنسیل به توری
دوام استنسیل
زمان لازم برای نور دادن
دقت استنسیل (صافی لبه ها و خطوط)
یکنواختی لایه لاک 


از دو نوع نخ (نایلون و پلی استر) که امروزه در توری ها به کار می رود ، نایلون تمایل کمی به جذب رطوبت دارد ولی پلی استر بدلیل نداشتن خاصیت جذب رطوبت ، در محیطی که رطوبت نسبی (rh) متوسطی دارد تنها کمتر از ۵/.% رطوبت را از هوا جذب خواهد نمود .
توری ها را می توان بسته به شرایط کار چاپ به دوصورت مختلف آماده نمود : آماده سازی با استفاده از مایعات چربی گیر که آماده کردن شیمیایی نامیده میشود و آماده سازی مکانیکی ، یعنی سطح توری بوسیله خمیرهای ساینده زبر و ناصاف شود .
مواد مصرفی در هر دو حالت باید بوسیله سازندگان توری مورد تائید قرار گرفته باشد . عملیات سایش سطح به طور معمول فقط یکبار روی توری نو انجام می شود ولی نظر به اینکه آلودگی های روغنی از سطح توری ها به این طریق برطرف نمی گردد بنابر این پیشنهاد می شود برای زدودن چربی آماده سازی شیمیایی نیز انجام شود تا هیچگونه مانعی در چسبندگی استنسیل به توری وجود نداشته باشد .


آماده سازی توری باید مدت کوتاهی قبل از ساخت استنسیل انجام گیرد .
۱-۲-۶
توصیه هایی برای آماده سازی صحیح توری 


محلول های چربی گیر که توسط سازندگان معتبر مواد شیمیایی شابلون عرضه می شود معمولا کارایی لازم را از لحاظ چسبندگی لاک حساس به توری نشان داده اند و با مصرف آنها نیازی به زبر کردن سطح توری نخواهد بود . دو نوع محلول برای این کار وجود دارد که انتخاب هر یک بستگی به نوع استنسیل خواهد داشت . یک محلول برای فتواستنسیل های مستقیم و دیگری برای کلیه روشهای غیر مستقیم که در آنها از فیلم های ساخت استنسیل استفاده می شود برای استنسیل های مستقیم که فتو امولسیون مستقیما روی توری زده می شود محلول های چربی گیر معمولی کافی است . هنگامی که فیلم های کاپیلاری به کار می رود نه تنها زدودن چربی باید کامل باشد بلکه محلول باید خاصیت خیس شوندگی در توری ایجاد کند زیرا در موقع انتقال فیلم به توری نفوذ امولسیون در توری و چسبندگی آنها بر پایه همین خاصیت (خیس بودن یکنواخت توری) انجام خواهد شد . محلول های مخصوص فیلم های کاپیلاری به همین منظور محتوی مواد خیس کننده می باشند .
جهت افزایش چسبندگی توری به امولسیون در روش غیر مستقیم (فیلم های کاپیلاری) علاوه بر چربی گرفتن کامل ساییدن و زبر کردن مکانیکی سطح نیز اهمیت دارد . در این فیلم ها ضخامت مواد حساس به نور (اصطلاحا ژلاتین) ۴-۵ میکرون بیشتر نیست و باید چسبندگی تا حد ممکن تقویت شود تا استنسیل بتواند دوام کافی داشته باشد . جهت آماده سازی توری موادی موجود است که ترکیبات چربی گیر و ساینده را یکجا دارد .


۲-۲-۶
چربی گرفتن (چربی زدای)


برای پاک کردن چربی از توری آنرا با آب سرد خیس کرده مواد چربی گیر کافی روی توری ریخته با برس (فرچه) نرم دو طرف آن بمالید  و بگذارید ۳-۲ دقیقه (یا مدت زمانی که سازنده توصیه کرده است) بماند .


توری را با آب سرد کاملا بشویید . اگر چربی گرفتن خوب انجام شده باشد تمام سطح توری را لایه نازکی از آب پوشانده یعنی بطور یکواخت خیس خواهد ماند . اکر در نقاطی از توری آب کنار رفت عمل تمیز کردن چربی را تکرار نمائید .


آب اضافی را می توان با لوله متصل به دستگاه مکنده یا کاغذ روزنامه تمیز برطرف نمود  پس از خشک شدن توری تا زمانی که استنسیل ساخته شود از تماس دست با توری اجتناب کنید .
چنانچه از فیلم های موئینه استفاده می شود ، در موقع چسباندن آن توری حتما خیس باشد . در این روش قبل از چسباندن فیلم آب سطح توری را نگیرید . محلول چربی گیر مخصوص این فیلم ها می تواند پس از مصرف حداقل ۳-۲ دقیقه آب را روی توری نگهدارد .


۳-۲-۶
زبر کردن سطح توری 


زبر کردن توری با مالش خمیرهای ساینده مخصوص به دو طرف توریهای نوانجام می شود.هیچگاه از پودرهای ساینده معمولی استفاده نکنید زیرا ذرات آنها درشت ، نا یکنواخت و بیش از اندازه لازم ساینده است و موجب گرفتگی یا خراشیدگی زیاد در توری خواهد شد. چنانچه خمیرهای ساینده مناسب در اختیار نبود می توان از پودر نرو سیلیکون کاربید استفاده نمود . برای گرفت نتیجه بهتر ، خمیر زبر کننده (ساینده) را با اسفنج یا برس نایلونی نرم وتمیز بر دو سطح توری خیس بمالید . برای این کار خمیر را با چند حرکت دایره ای روی تمام سطح توری پخش کنید سپس بوسیله آب پرفشار آن را شسته برطرف نمائید . چنانچه خمیر ساینده محوی مواد چربی گیر نباشد عملیات چربی گیری نیز لازم خواهد بود .


اکنون دقت کنید که ذرات خمیر کاملا از روی توری پاک شده باشد سپس آنرا خشک نمائید .
تذکر:
توری های پلی استر چند رشته ، نایلون متالیزه (دارای پوشش فلزی روی نخ ها) یا توری از جنس فولاد ضد زنگ نیاز به آماده سازی مکانیکی ندارند .


۳-۶
نکاتی درباره مواد چربی گیر دیگر 


استفاده از مواد چربی گیر خانگی و متفرقه نیاز به آگاهی کامل از اثرات آن بر محیط زیست و سلامتی افراد و مقررات ایمنی مربوطه دارد . یکی از این مواد هیدروکسید سدیم است که هنوز در تمیز کاری و چربی گیری شابلون ها به کار می رود. توری های نایلونی در شرایط معمولی نسبت به آن مقاوم ولی نسبت به اسیدها برعکس آسیب پذیر می باشند (محلول های سخت کننده استنسیل اسیدی هستند ) . توری های پلی استر عکس این حالت هستند یعنی در برابر اسیدها مقاوم و در برابر بازها کم و بیش آسیب پذیرند . مقدار آسیب پذیری پلی استر در برابر بازها به غلضت و شرایط دیگر بستگی دارد .


بنا به دلایل ایمنی و به منظور حفظ سلامتی ،استفاده از محلول سود سوزان (هیدروکسید سدیم) بخصوص نوع جامد آن که نیاز به ساختن محلول دارد را در کارگاههای ساخت شابلون توصیه نمی کنیم . این محلول ها گرچه چربی گیر بسیار خوبی هستند ، لیکن در اثر پاشیدن اتفاقی به راحتی موجب سوختگی های پوستی می شوند .


چنانچه ناچار به استفاده از هیدروکسید سدیم هستید ، محلول های قویتر از ۵ تا ۱۰ درصد به کار نبرید ، لباسهای حفاظتی بپوشید و از ظروف مقاوم در برابر گرما استفاده کنید . پس از به کار بردن محلول روی توری پلی استر ، آنرا با استفاده از محلول اسید استیک خنثی کنید .
در حال حاضر شرکتهای متخصص در مواد ساخت شابلون ، خمیر های قلیایی که زیان آنها کمتر از محلول هیدروکسید سدیم است عرضه می کنند . این خمیرها کار تمیز کردن شابلون ها از رنگ هایی که به استنسیل چسبیده و به راحتی پاک نمی شوند را نیز بهتر انجام می دهند . هیپوکلریت سدیم یا مواد سفید کننده ، ترکیب شیمیایی دیگری است که هنوز در پاره ای از کارگاههای شابلون سازی بمصرف می رسد . این ماده در غلضتهای پائین می تواند به رفع لکه های رنگ از روی شابلون های کارکرده کمک کند . باید به خاطر داشت که بخارات این مواد زیان آور است همچنین مصرف ممتد و طولانی ممکن است توری های رنگی را سفید کند .


در مصرف هیدروکسید سدیم و هیپوکلریت سدیم باید دقت نمود که روی سطوحی که توری به پروفیل متصل شده نریزد زیرا موجب تجزیه چسب و در نتیجه لغزش و تغییر مکان نقطه اتصال توری روی سطح پروفیل خواهد شد . امروزه انواع مختلفی از مواد شیمیایی با کارایی بالا برای چربی گیری و آماده سازی توری قبل از ساخت استنسیل و نیز تمیز کردن آن پس از چاپ ساخته و عرضه می شوند .
تذکر :
گاهی برای چربی گرفتن از شابلون ها از الکل استفاده می شود . این ماده چربی گیری را بطور کامل انجام نمی دهد ، زیرا چربی ابتدا در آن حل شده ولی با تبخیر الکل مجددا در نقطه دیگری از توری رسوب و تجمع خواهد کرد .بعضی دیگر از پاک کننده ها که برای کارهای دیگری ساخته شده ممکن است حتی بر چربی توری بیفزاید . این یکی از دلایلی است که در موقع استفاده مجدد از شابلون باز هم نیاز به چربی زدایی وجود دارد .


مایع ظرفشویی خانگی را برای گرففتن چربی از توری توصیه نمی کنیم .این مایعات محتوی نرم کننده های پوست نظیر لانولین می باشند که به چسبندگی استنسیل به توری لطمه می زند .


خلاصه فصل :


  • کارآیی و دوام استنسیل بستگی به روش آماده سازی توری خواهد داشت . در صورت امکان تنها از مواد شیمیایی که برای افراد و محیط زیست زیان آور نبوده و مخصوص این کار ساخته شده باشند استفاده نمائید .

  • آماده سازی توری شامل دو مرحله است :

  • مرحله اول :زبر کردن سطح توری یا ساییدن ملایم سطح فیلامنت های توری نو .
    مرحله دوم : تمیز کردن و چربی گرفتن یا برطرف کردن آلودگی ها از جمله غبار و چربی از سطح توری . این کار باید درست قبل از ساخت استنسیل برروی توری های نو یا بازیابی شده اجرا گردد .
    در مورد فیلم های موئینه (کاپیلاری) از محلول هایی که چربی گیر و خیس کننده هم هستند استفاده گردد

 

فصل ۷ 


ساخت استنسیل (کلیشه)

 

ساخت استنسیل (کلیشه) 


در چاپ سیلک ساخت استنسیل به روش صحیح عامل کلیدی در دستیابی به کیفیت و کمیت بالای تولید است . چنانچه اشتباهی در ساخت استنسیل رخ دهد اثر منفی خود را مستقیما بر نتیجه اقتصادی کار چاپ ظاهر خواهد ساخت . رابطه نزدیک و عمیق میان استنسیل و توری مورد مصرف در ساخت آن وجود دارد . در این فصل نگاه کاملی به روشهای ساخت استنسیل همراه با پیشنهاداتی جهت دستیابی سیلک کاران به حد اکثر بهره در زمینه چاپ سیلک خواهیم داشت .

۱-۷ مقدمه چاپ بوسیله استنسیل


هدف هر چاپگر صرف نظر از روش چاپ ، آن است که تصویر چاپ شده بر روی زمینه دقیقا تکرار طرح اصلی باشد . البته چنانچه اندازه طرح به دلخواه در چاپ تغییر داده شده باشد ، منظور از تکرار دقیق طرح عبارت خواهد بود از همسانی رنگها ، برابری آنها از نظر درجه سیر و روشنی و همچنین واضح بودن جزئیات . در مورد چاپ سیلک ابتدا باید توجه نمود که در این روش بر خلاف طریقه های دیگر چاپ کار بر روی دو سطح انجام می شود : یک سطح عمودی و یک سطح افقی . مرکب چاپ ابتدا بر اثر فشار به درون چشمه های باز توری یعنی منافذ استنیسل وارد می شود (حرکت عمودی) سپس مرکب در جهت افقی پخش شده و سطح هر منفذ تا کناره های آن را فرا می گیرد : حرکت افقی


مهمترین عوامل قابل ملاحظه در دستیابی به کیفیت بالای چاپ عبارتند از :
سطح زیرین استنسیل در لحظه عبور تیغه با زمینه چاپی در تماس کامل باشد .
در استنسیل ، لبه های طرح باید صاف و واضح بوده و سطح لاک خورده نسبت به توری باز اندکی برجسته باشد .


درصورت وجود دوشرط فوق ترکیبی از مشخصات توری و ضخامت استنسیل میزان شدت و سیری رنگ در چاپ را تعیین خواهد کرد .


۲-۷
روشهای ساخت استنسیل 


در یک تقسیم بندی کلی دو روش برای ساخت استنسیل وجود دارد : استفاده از فیلم های برشی و استفاده از مواد حساس به نور از نوع عکاسی (فتو استنسیل) . ساختن استنسیل با فیلم های برشی روشی است قدیمی ولی فیلم های مخصوص آن هنوز در مقیاس کمی تولید می شوند . اوج مصرف آنها دهه ۱۹۷۰ بود که سازندگان علائم مختلف برای چاپ طرحهای ساده در تیراژ پائین از این روش استفاده می کردند . امروزه ساخت استنسیل به این روش که طرح را بصورت دستی روی فیلم برش داده و فیلم روی شابلون چسبانده شود تقریبا منسوخ است .


پیشرفت تکنولوژی کامپیوتر و پلاتر امکان برش ورقهای نازک (فویل) را با دقت و ظرافت بالا امکان پذیر ساخته و به وسیله آن می توان فیلم های دو لایه ای موسوم به فیلم های ماسک کننده را به دقت برش داد . این فیلم ها تشکیل شده از یک ورق نازک پلی استر شفاف که روی آنرا با لایه ای از مواد که کاملا مانع عبور نور است پوشش داده اند .


با استفاده از پلاتر برش دهنده ، لایه مواد کدر را بصورت طرح مورد نظر برش داده از روی فیلم شفاف بر می دارند به این ترتیب فیلم های پوزیتیو با قیمت پائین و با قابلیت استفاده مجدد برای ساخت استنسیل به روش عکاسی بدست می آید  این روش پیشرفت مهمی بشمار آمد لیکن طی مدت کوتاهی نیاز به طرح های تبلیغاتی و نمایشی بسیار ظریفتر و پیچیده تری پیدا شد که فیلم های ماسک کننده جوابگوی آنها نبود . امروزه فتو استنسیل ها عم*** با استفاده از پوزیتیو هایی که فیلم لیتوگرافی است ساخته می شوند .


فیلم های لیتوگرافی بوسیله پرینتهای خاص بااطلاعات کمی حتی در منازل هم قابل تهیه اند
۱-۲-۷
فیلم های قابل برش با چاقو (برش دستی


فیلم های قابل برش بطوریکه گفته شد یک فیلم شفاف پلی استر است که روی آن یک لایه امولسیون شیمیایی پوشش داده شده و این لایه به راحتی قابل برش و جدا کردن از فیلم تکیه گاه است . این امولسیون ها ممکن است دارای پایه پلی وینیل الکل و مقاوم در برابر حلال یا بر پایه نیتروسلولزومقاوم در برابر آب باشند


فیلم های برشی مقاوم در برابر حلال را می توان به کمک آب روی توری منتقل نمود ولی فیلم های مقاوم در آب برای چسباندن به توری نیاز به یک حلال مناسب دارند . در هر دو نوع فیلم برشی چسبندگی مطلوب مطلوب فیلم به توری مستلزم آماده سازی کامل توری است که دستورالعمل آن در فصل قبل ذکر گردید . جهت برش لایه امولسیون چاقوی تیزمورد نیاز است ولی فشار برش نباید زیاد باشد زیرا در فیلم تکیه گاه ایجاد فرورفتگی یا بریدگی نموده و هنگام انتقال امولسیون به توری لبه های طرح دندانه دار خواهد شد.زیاد خیس بودن لایه امولسیون نیز منجربهمشکلات مشابهی خواهد شد .


فیلم های برشی مقاوم در حلال را به کمک محلول های پاک کننده استنسیل می توان از روی توری پاک نمود . اینکار پس از برطرف نمودن کلیه ذرات رنگ از روی استنسیل باید انجام شود.زدودن فیلم های برشی مقاوم در آب کمی مشکلتر است زیرا نیاز به حلال سازگار با آن دارد . سازندگان فیلم های برشی مواد مخصوصی را جهت انتقال امولسیون به توری و همچنین پاک کردن امولسیون از روی توری ساخته و عرضه کرده اند .


۳-۷
استنسیل به روش عکاسی(فتو استنسیل) 


ساخت استنسیل به روش عکاسی شامل یک فرایند نوری_مکانیکی است که بر پایه واکنش فتوشیمیایی روی مواد حساس به نور انجام می شود . این روش برای ساخت هر نوع استنسیل از طرحهای ساده تا پیچیده ، ظریف و ترام دار کاربرد دارد . برای انجام این فرایند یک امولسیون ویژه (از مواد آلی طبیعی یا مصنوعی) در اثر مخلوط شدن با املاح مواد حساس به نور و سپس قرار گرفتن در مقابل طیف خاصی از نور بصورت نا محلول در آب در می آید . این فرایند به سخت شدن امولسیون یا لاک معروف است .


برای تولید فتو استنسیل مطلوف باید امولسیون از چسبندگی خوبی نسبت به توری برخوردار و مقاومت آن در برابر عوامل مکانیکی و شیمیایی کافی باشد بخصوص زمانی که شابلون برای مدتی طولانی مورد استفاده قرار خواهد گرفت .


استنسیل های عکاسی (فتو امولسیون) بر حسب روش ساخت به چهار گروه زیر تقسیم می شوند :
روش مستقیم 


  • روش غیر مستقیم

  • روشهای مستقیم _ غیر مستقیم

  • روش استفاده از فیلم های موئینه (کاپیلاری(


محصول هر یک از روشها در شرایط ویژه از چاپ مثلا با مرکب مخصوص و یا شماره مش معین بهتر جواب می دهد . استنسیل هایی که با روش مستقیم و یا فیلم های کاپیلاری ساخته می شود بر حسب نوع لاک حساس برای مرکب های پایه آب یا پایه حلال و یا مشترکا برای هر دو قابل استفاده است . سخت شدن امولسیون (لاک حساس) از طریق تابش نورفرابنفش با طول موج معین انجام می شود و مدت آن به خواص امولسیون ، ضخامت آن و رنگ توری شابلون بستگی دارد . روشهای ساخت استنسیل به این شرح می باشد :


۴-۷
روش مستقیم


برای ساخت استنسیل به روش مستقیم از یک مایع امولسیون حساس به نور به نام امولسیون مستقیم استفاده می شود .


این مواد شامل ترکیب شیمیایی حساس به نور است با ویسکوزیته معین که بر دو طرف توری شابلون بصورت دستی یا به کمک دستگاه مخصوص پوشش داده می شود. اکنون فیلم شفاف دارای طرح کدر (پوزیتیو) را روی سطح خارجی شابلون در محل مورد نظر تنظیم و شابلون از همان طرف روی میز نور قرار گرفته به دستگاه خلاء وصل می گردد . با روشن کردن منبع نور سطح خارجی شابلون را مدت زمان معینی در مقابل نور فرابنفش قرار می دهند تا نقاط نور دیده سخت شود آنگاه با آب سرد یا ولرم می شویند تا قسمتهای نور نخورده حذف و طرح ظاهر شود.
امولسیون های حساس بصورت بسته بندی هایی محتوی دو ماده مجزا (امولسیون پایه و حساس کننده) عرضه می شوند . امولسیونهای یک قسمتی نیز در بازار موجود است که حساس کننده قبلا به آن ها اضافه و آماده مصرف شده اند


۱-۴-۷
انواع امولسیون (لاک حساس شابلون)


امولسیون های حساس توسط سازندگان مختلفی تولید گردیده و محصول هر یک از نظر اقتصادی و فنی دارای ویژگی معینی است .


امولسیون های ارزان قیمت تر برای مواردی است که دقت و صافی خطوط کناره در استنسیل و نیز دوام آن در مقایسه با قیمت از اهمیت کمتری برخوردار باشد . چنانچه کیفیت کار چاپی از نظر درجه وضوح ، سیر و روشنی رنگ و نیز دوام استنسیل مورد توجه باشد لازم است انواع مرغوب امولسیون مصرف شود . امولسیونهای حساس جدا از موضوع قیمت و کیفیت به گروههای زیر تقسیم می گردد :


از لحاظ مقاومت نسبت به مرکب 

  •  مقاوم در برابر مرکب بر پایه آب

  • مقاوم در برابر مرکب بر پایه حلال یا مرکب های UV )سخت شونده با فرابنفش)
    مقاوم در برابر مرکب های پایه آب وپایه حلال (امولسین های چند منظوره)
    از لحاظ مشخصات فنی امولسیوننوع حساس کننده ، که می تواند دی آزو ، دی آزو- فتو پلمیریا فتو پلمیرخالص (SBQ) باشد


درصد مواد جامد امولسیون که می تواند پایین ، متوسط یا بالا باشد .زمان نوردهی آنها متفاوت است .
از لحاظ قابلیت استفاده برای درجه تفکیک بالا در نقاط (ظرافت زیاد) و همچنین دقت (صافی لبه های خطوط در استنسیل) تفاوت دارند .


۲-۴-۷
خواص امولسیون های مستقیم 


در گذشته ماده اصلی امولسیون ها را ژلاتین تشکیل می داد که در سالهای اخیر کنار گذاشته شد و امروزه عموما از مواد مصنوعی نظیر پلی وینیل الکل (PVOH) و پلی وینیل استات (PVAC) استفاده می گردد . این دو ماده عامل توسعه و رشد کنونی فتو امولسیون ها می باشند . حساس کردن امولسیون ها نسبت به نور در گذشته به کمک ترکیبات آمونیوم یا پتاسیم انجام می شد و در حال حاضر به دلیل مسائل زیست محیطی ، حساس کننده های آلی بر پایه ترکیبات دی آزو بیشتر معمول است . ترکیبات دی آزو بر خلاف دی کرومات ها از نظر محیط زیست بحث انگیز نبوده و نیز شابلون های لاک خورده را می توان قبل از نور دادن بمدت طولانی تری نگه داشت و اگر شرایط نگهداری منسب باشد حساسیت آنها آسیب نخواهد دید . ضمنا ترکیبات دی آزو در محیط قابل تجزیه می باشند . بطورکلی امتیاز امولسیون های مستقیم به دلیل دارا بودن انعطاف بیشتر است که دوام استنسیل را زیاد می کند . حساس کننده های قابل مصرف در امولسیونهای مستقیم بطوریکه ذکر شد شامل دی آزو ، دی آزو فتو پلمیر و فتو پلمیرهای خالص می باشند که به تفکیک بررسی خواهند شد .

امولسیون های حساس شده با دی آزو 


امولسیون های حساس شده با دی آزو در سالهای اخیر جای امولسیون های حساس شده با دی کرومات را گرفته اند . ترکیب دی آزو یک ماده پلمیری زردرنگ است که در اثر تابش نور با طول موجهای معین تجزیه می گردد .دی آزوی تجزیه شده با امولسیون اصلی یعنی پلی وینیل الکل واکنشی انجام می دهد که طی آن پیوندی شبکه ای میان زنجیرهای پلمیری بر قرار شده ومنجربه سخت و نامحلول شدن لاک در قسمت های نور دیده خواهد شد . نتیجه این واکنش بالا رفتن مقاومت لاک در برابر آب است بطوریکه هنگام شستن شابلون ، لاک فقط در بخش هایی که نوردیده اند باقی مانده بقیه لاکها (قسمتهای پوشیده از تابش نور) شسته و حذف خواهد شد . (ظاهر شدن طرح)
توری لاک خورده که طرح روی آن تشکیل شده باشد استنسیل نام دارد . مواد دیگری هم برای بهبود خواص امولسیون توسط سازنده به آن اضافه می گردد از جمله پلی وینیل استات برای بالا بردن میزان مواد جامد و افزایش مقاومت استنسیل در هنگام شستشو (ظاهر کردن) و نیز چاپ کردن با مرکبهای دارای پایه آب ؛ امولسیون های دی آزو به گونه ای ساخته می شوند که هم در برابر آب و هم در برابر حلال دارای مقاومت باشند .

 

امولسیون های فتو پلمیر حساس شده با دی آزو


در بیشتر کشورهای انگلیسی زبان این نوع فراورده ها را (امولسیون های دوبار پخت) DUAL URE EMULSION می نامند ، علت آنست که در آنها دو سیستم شبکه ساز وجود دارد .
به این امولسیون ها در هنگام ساخت مواد استحکام دهنده و شبکه ساز از نوعی که با دی آزو همخوانی داشته باشد اضافه شده است . علاوه بر آن قبل از مصرف نیز حساس کننده دی آزو به آن اضافه می گردد . مواد شبکه سازی که هنگام ساخت اضافه شده به منظور استحکام بخشیدن به پلی وینیل استات و گاهی اوقات بعنوان جایگزین آن به کار می رود


به دلیل وجود و ترکیب دو سیستم شبکه سازدر این پلمیر دوام و پایداری آن بسیار بالاتر از زمانی است که تنها از حساس کننده دی آزو استفاده شده باشد . این روش تولید کنندگان را قادر ساخته تا لاکهای چند منظوره ای عرضه کنند که همزمان در برابر مرکبهای آلی و حلالی مقاومت داشته باشد ، درصد جامد آنها بالا باشد و بتوان استنسیل هایی با ضخامت زیاد که در عین حال به سهولت قابل بازیابی باشند با آنها تولید نمود .


امولسیون های فتو پلمیر خالص (یک قسمتی)


این امولسیون ها از نوعی پلمیر حساس به نور ساخته می شود که نیاز به افزودن دی آزو ندارد و به همان صورت که تولید می شود حساس به نور و قابل مصرف است ؛ بنابر این معروف به لاک شابلون یک قسمتی است (شکل ۸۳)فتو پلمیرهای خالص که گاهی به آنها لاکهای SBQ نیز گفته می شود از عمر مفید بسیار طولانی تری نسبت به لاکهای حساس شده با دی آزو برخوردار هستند . لاکهای اخیر پس از افزودن دی آزو باید طی ۶-۴ هفته به مصرف برسد ، زیرا ترکیبات دی آزو در برابر رطوبت و حرارت بسیار آسیب پذیرند در حالیکه عمر مفید امولسیون های یک قسمتی یا SBQ ، چنانچه خوب نگهداری شود بیش از یک سال خواهد بود .
از سوی دیگر مدت لازم برای نور دادن لاکهای فتو پلمیر خالص فقط کسری از مدت نوردهی لاکهای دی آزو یا فتو پلمیرهای دو قسمتی است .


نکته جالب در این لاکها امکان تولید استنسیل هایی است که دارای ضخامت زیاد و استثنایی باشند . در صورت استفاده از لاکهای دیگر برای چنین استنسیل هایی اثر نور فرابنفش بر آنها بسیار کند خواهد بود .


انواعی از فتو پلمیر های خالص را برای نوردادن با سیستم پروژکتور نیز می توان استفاده نمود . این دسته از لاکها باید در برابر نور بسیار حساس بوده و مخصوص پروژکتور ساخته شده باشند . فتو پلمیر های خالص از نظر مقاومتهای مکانیکی و شیمیایی در ردیف امولسیون های دی آزو قرار دارند و در دو نوع مقاوم در برابر حلال ساخته می شوند .


۳-۴-۷
شرایط نگهداری امولسیونها 


امولسیونهای حساس به نور در برابر گرما آسیب پذیرند . امولسیونها و حساس کننده ها را می توان قبل از مخلوط شدن در دمای معمولی (۲۵-۱۷ سانتیگراد) بخوبی نگهداری نمود .
امولسیونها را باید از یخ زدن محافظت نمود ولی حساس کننده ها آسیب نمی بینند .
امولسیون ها و حساس کننده ها را نباید نزدیک وسایل گرما زا از قبیل رادیاتورها یا محل هایی که در اثر تابش شدید آفتاب گرم می شوند ، نگهداری کرد . چنانچه احتمال می دهید که حساس کننده ها بمدت طولانی مثلا ۶ ماه یا بیشتر مصرف نخواهند شد ، آنها را در دمای پایین تر از محیط مثلا در یخچال معمولی نگهداری کنید . امولسیون ها پس از افزودن حساس کننده آماده مصرف شده و بمدت نسبتا کوتاهی قابل نگهداری است . چنین مخلوطی باید طی ۲ تا حداکثر ۴ هفته بمصرف برسد . این محدودیت شامل فتو پلمیرهای خالص (یک قسمتی) نمی گردد

 

بطور کلی هر چه دمای نگهداری امولسیون ها حساس شده پائین تر باشد (تا جایی که یخ نزند) مدت زمان بیشتری قابل نگهداری است . قرار دادن این مواد در شرایط نامناسب کیفیت استنسیل ها را از نظر حفظ ظرافتها و جزئیات طرح و نیز وضوح چاپ پائین خواهد آورد


۵-۷
آماده سازی امولسیون برای ساخت استنسیل


گرچه امولسیونهای آماده (یک قسمتی) در حال معمول شدن است ، ولی اغلب مصرف کنندگان هنوز از امولسیونهای دی آزو یا امولسیونهای دو پخت (DUAL CURE) استفاده می کنند که باید قبل از مصرف به آنها حساس کننده اضافه و مخلوط گردد . حساس کننده چنانچه از نوع دی آزو باشد به صورتهای مختلفی از جمله پودر ، مایع غلیظ و محلول های آبکی عرضه شود . البته در حالت محلول پایداری آن کمتر و مدت نگهداری آن از حالتهای دیگر کوتاهتر است . حساس کننده دی آزو را قبل از افزودن به امولسیون باید با اضافه کردن آب به پودر دی آزو (ترجیحا آب مقطر)
بصورت کاملا محلول در آورد . پس از اطمینان از حل کردن کامل آنرا به امولسیون افزوده و بهم بزنید .
برای مخلوط کردن از قاشقک تمیزی از جنس فولاد ضد زنگ ، چوب یا پلاستیک استفاده کنید . در مورد حساس کننده ها ی دی کرومات که عمر مخلوط امولسیون کوتاه است باید گالن یا قوطی امولسیون را به چند قسمت تقسیم و هر بار حساس کننده را به همان مقدار از امولسیون که قرار است سریعا مصرف شود اضافه نمود ولی در مورد حساس کننده های دی آزو چنین محدودیتی وجود ندارد ، لذا بهتر است هر ظرف امولسیون را پس از باز کردن با یک ظرف دی آزو یکجا مخلوط نمود . این کار از کم و زیاد شدن دی آزو و احتمال خطا جلوگیری می کند . بمنظور بدست آوردن پوششی یک دست و یکنواخت روی توری باید امولسیون چند ساعت قبل از مصرف یا در صورت امکان روز قبل ساخته شود . رعایت این امر به خروج حبابهای هوا که موقع بهم زدن وارد امولسیون شده کمک خواهد کرد . مقداری از امولسیون های حساس که از مصرف باقی مانده را باید در یخچال نگهداری نموده و چند ساعت (یا یک روز) قبل از مصرف خارج نمائید تا ویسکوزیته آن به حالت معمولی باز گردد .


پس از خاتمه لاک زدن توری وو قب از بستن درب قوطی لاک ، لبه ظرف را بخوبی تمییز کنید تا مانع از خشک شدن امولسیون و ریختن خرده های امولسیون خشک شده به داخل ظرف گردد . این ذرات بر کیفیت امولسیون در کوت های بعدی اثر منفی دارد .


تذکر:
در موقع حمل و نقل ظرف حساس کننده چنانچه قطره هایی از آن بر پوست دست یا نقاط دیگر پاشید با آب و صابون بشوئید


۱-۵-۷
لاک زدن (کوت کردن) شابلون اصول اولیه 


قبل از لاک زدن لازم است شابلون مطابق فصل ۶ آماده و کاملا خشک شده باشد . شایان ذکر است که نوع و شماره مش توری و نیز روش لاک زدن و خشک کردن عواملی هستند که ضخامت لاک کوت شده و همچنین صافی سطح لاک را که با عدد RZ (درجه زبری سطح) می سنجند تحت تاثیر قرار می دهد . به این دلیل داشتن اطلاعاتی در مورد ترکیب و خواص امولسیون های حساس از قبیل درصد جامد و ویسکوزیته آنها ضروری است . برای دستیابی به طرح چاپ شده با دقت بالا و خطوط واضح لازم است ضخامت استنسیل بر روی توری در طرفی که شابلون روی زمینه قرار می گیرد بیشتر از طرف دیگر باشد


رعایت این نکته همچنین در جلوگیری از پخش شدن مرکب و در نتیجه ضخیم شدن خطوط نازک و پهن شدن نقاط ترام ضروری است .


برای رسیدن به ضخامت بیشتر در سطح خارجی شابلون لازم است لاک زدن بصورت (تر روی تر) انجام شده و همواره آخرین مرتبه لاک زدن از داخل شابلون باشد . بلافاصله پس از لاک زدن شابلون را به حالت افقی بطوریکه داخل شابلون (طرف قرار گرفتن تیغه) به سمت بالا باشد قرار دهید تا خشک شود .


یکنواختی ضخامت لاک نیاز به آن دارد که کشش توری در شابلون های معمولی کمتر از ۱۴ نیوتن بر سانتیمتر و در شابلون های بزرگ کمتر از ۱۸-۱۷ نیوتن بر سانتیمتر نباشد .
سخن آخر اینکه لاک زدن شابلون باید در فضای کم نور (نور طبیعی ضعیف یا لامپ تنگستن با وات پائین) و بدون گردوغبار انجام شود . بهترین نور برای ساخت استنسیل لامپ زرد رنگ فلورسنت است .
۲-۵-۷
لاک زدن شابلون پیشنهادات 


لاک زدن شابلون را می توان دستی یا به کمک دستگاه انجام داد . استفاده از ماشین لاک زنی بدون تردید به استاندارد کردن کار کمک می کند بخصوص هنگامی که بیش از یکنفر عهده دار لاک زنی باشند . در ماشین های لاک زنی اتوماتیک می توان برنامه داد ، به این ترتیب می توان شابلون های متعددی را به صورت یکسان لاک زد بدون اینکه عوامل متغیر دستی دخالت کنند.
تعداد دفعات لاک زدن نه تنها به ترکیب امولسیون بلکه به شماره مش توری و نوع ناودانی لاک زنی (وسیله کوت کردن) نیز بستگی دارد . در بروشورهایی که تولیدکنندگان لاک وتوری همراه محصولات می دهند تعداد دفعات لاک زنی برای هر امولسیون روی توری معین ذکر می گردد .
این اطلاعات مفید است ولی به دلایل ذیل نمی توان بر اساس آنها ضخامت نهایی استنسیل را پیشگویی کرد


  • سازندگان دستگاههای لاک زنی از ناودانی (لاک کش) های یکسان استفاده نمی کنند و در مورد سرعت لاک زدن تعریف مشترکی ندارند .

  • علاوه بر حجم ناودانی (لاک کش) ، شعاع لبه آن نیز از سازنده ای به سازنده دیگر کامل متفاوت است
    لاک ردن دستی و ماشینی حتی اگر با ناودانی معین انجام شده باشد از نظر نتیجه یکسان نیست . علت این امر اختلاف فشار وارد از ناودانی بر توری و همچنین وجود امکان کوت کردن همزمان دو طرف شابلون در ماشین های لاک زنی است .

 

جدول ۱-۷ تفاوت ضخامت امولسیون (لاک) کوت شده روی دو نوع توری که هر یک با دو روش دستی و ماشینی انجام شده را نشان می دهد .


۳-۵-۷
روشهای دیگر لاک زنی


بسیاری از استنسیل سازان عقیده دارند که اولسیونهای دو بار پخت و نیز فتو پلمیرهای خالص (یک قسمتی) چنانچه به روش ذکر شده در صفحات قبل (روش تر روی تر) لاک کشی شوند بهترین نتیجه را خواهند داد ، لیکن گاهی هم لازم است ، روشهای دیگر لاک زنی از جمله روش تر روی خشک را مورد توجه قرار داد . با روش اخیر امکان تولید استنسیل های نازک تر با حفظ صافی مطلوب در سطح یعنی مقدار RZ پائین وجود خواهد داشت نحوه کار در روش تر روی خشک آنست که ابتدا طرفین شابلون را بصورت تر روی تر لاک زده پس از خشک شدن طرف تماس با زمینه لاک می خورد ، خشک می شود و در صورت لزوم مجددا لاک زده می شود. زمانی که چشمه های توری نسبتا باز و یا ویسکوزیته اولسیون تا حدی پائین است که لاک در حین خشک شدن در منافذ توری فرو رفته و گود شود ، به روش فوق می توان پوشش با سطح نسبتا صاف از لاک بدست آورد
این روش برای ایجاد ضخامت در استنسیل هایی که روی توری های درشت (مش های پائین) ساخته می شود کاربرد دارد . چنانچه از امولسیون مناسب استفاده شود امکان ضخامت دادن به استنسیل تا دو میلیمتر و بیشتر وجود دارد


۶-۷
خشک کردن شابلون کوت شده (لاک خورده)


پس از کوت کردن شابلون ممکن است تصور شود که مرحله مهم ساخت استنسیل به پایان رسیده و احتمال اشتباه وجود ندارد در حالیکه خشک کردن شابلون نیز به اندازه لاک زدن دز کیفیت و کارایی استنسیل تاثیر دارد .

 

 

شابلون لاک خورده را باید بطور افقی در حالیکه طرف قرار گرفتن تیغه (داخل شابلون) به طرف بالاست در محیطی عاری از گردوغبار و نورسفید قرار دا***خشک شود (شکل ۹۵) . قرارگرفتن شابلون به صورت فوق از چین و چروک خوردن امولسیون که به دلیل جمع شدگی در حین خشک شدن اتفاق می افتد جلوگیری نموده و نقش موثری در صافی سطح امواسیون (پائین بودن مقدار RZ) خواهد داشت .


گرچه وجود امولسیون در دو طرف توری موجب استحکام بیشتر استنسیل می شود ولی لازم است به این نکته هم توجه نمود که لاک نباید در طرفی که تیغه چاپ حرکت می کند روی توری تجمع وضخامت داشت باشد .


به عبارت دیگر چنانچه هنگام خشک شدن لاک بخاطر سهولت کار، سطح داخلی شابلون را طرف پائین قرار دهند تجمع و ضخامت نا مطلوب لاک در سطح داخلی شابلون (سمت حرکت تیغه) ایجاد خواهد شد .


اینگونه خشک کردن مشکلات زیر را ایجاد می نماید:

  •  نا صافی سطحی که تیغه روی آن حرکت می کند .

  • کاهش ضخامت امولسیون در سطح خارجی شابلون

  • افزایش مقدار RZ استنسیل (میزان ناصافی سطح خارجی)

  • کاهش درجه تفکیک نقاط و حذف ظرافت .

 

واضح است که محفظه خشک کردن شابلون ها باید دارای طراحی مناسب و به لوازم کنترل درجه حرارت ، سیستم گردش هوا و خروج رطوبت مجهز باشد . حداکثر دمای مطمئن برای خشک کردن ۳۰-۲۵ درجه سانتیگراد است . برای شابلون های بسیار بزرگ معمولا خشک کن های پیش ساخته وجود ندارد ولازم است طبق اندازه مورد نظر با تدارک امکانات تقسیم حرارت و خروج هوای مرطوب ساخته شود . چنانچه هیتر برقی و فن (دمنده) برای گرم کردن مورد استفاده قرار گیرد لازم است طی خشک شدن محل قاب ها و یا محل فن را یکی دوبار تغییر داد تا از تجمع گرما در یک نقطه جلوگیری و شابلون یکنواخت خشک گردد .

 

تذکر:
حرارت زیاد موجب نامحلول شدن فتو امولسیون گردیده و اثر آن بصورت مشکلاتی در موقع شستن امولسیون و باز شدن خطوط نازک ظاهر خواهد شد . خشک شدن کامل امولسیون (لاک) پیش از نوردادن بسیار اهمیت دارد بخصوص در مورد امولسیون های فتو پلمیر خالص (امولسیونهای یک قسمتی) یا انواعی که برای نوردهی با پروژکتور ساخته می شوند .وجود رطوبت در امولسیون حساسیت آن نسبت به نور را بشدت کاهش داده و سخت شدن آنرا عملا غیر ممکن خواهد نمود .
چنانچه برای خشک کردن لاک ، هوای سرد به آن می دمید لازم است رطوبت نسبی هوا RH از ۶۰ % بیشتر نباشد زیرا به سختی خشک خواهد شد . امروزه درجه خشک بودن لاک را با ابزارهایی به نام AQUACHECK که مخصوص این کار است می توان کنترل نمود .
پس از اینکه سطح لاک با دست زدن خشک احساس شد ، وسیله را مطابق شکل ۹۷ روی آن قرار داده و اطلاعات لازم در مورد خشک شدن روی صفحه آن نشان داده می شود و تا زمانی که نشانگر به محل نارنجی یا قرمز نرسد لاک کاملا خشک و آماده نور دادن نیست .
تذکر:
لاک شابلون تا زمانی که کاملا خشک نشده ، به خوبی تحت تاثیر نور قرار نمی گیرد ، در نتیجه چسبندگی لاک به توری در حالت ضعیف است و درجه تفکیک نقاط طرح (حفظ ظرافت) دوام استنسیل و نیز صافی لبه ها و خطوط (دقت چاپ) در حد مطلوب نخواهد بود .
۷-۷
بررسی عوامل موثر در استنسیل


اهمیت استنسیل در کیفیت چاپ قبلا ذکر شد . در استنسیل هایی که با لاکهای مایع (امولسیون های مستقیم) ساخته می شوند ممکن است ضخامت لایه و یا صافی سطح در نقاط مختلف شابلون متفاوت باشد . این دو عامل بیش از بقیه تحت تاثیر نوع امولسیون مصرفی تغییر خواهند کرد مگر اینکه استانداردهای زیر رعایت گردد .


۱-۷-۷
ضخامت استنسیل


ضخامت استنسیل عبارتست از ضخامت امولسیونی که از سطح توری در طرف خارجی شابلون (سطح تماس با زمینه) بیرون زده باشد . برای اندازه گیری دقیق این عامل لازم است ضخامت کل استنسیل اندازه گیری شود .

 


تذکر:
برای کسب نتیجه قابل اعتماد در اندازه گیری ضخامت خارجی ، لاک شابلون باید خشک و سطح داخلی شابلون (طرف تیغه چاپ) به سمت بالا باشد . در غیر این صورت ضخامت بدست آمده ، شامل مقدار کمی از ضخامت داخلی لاک نیز خواهد بود .


با اجرای این روش و شرایط کلی چاپ کارهای گرافیکی ، ضخامت خالص امولسیون بر روی توری برای این نوع کار باید زیر ۱۰ میکرون و ترجیحا ۸-۴ میکرون باشد .
استنسیل های خیلی ضخیم در موقع چاپ طرحهای ظریف سدی در برابر جریان مرکب ایجاد نموده و مانع از جریان کافی آن می شوند . این سد موجب حبس شدن مرکب در پشت آن و عدم انتقال مرکب به زمینه گردیده و در مورد مرکب هایی که سریع خشک می شوند سبب شابلون گرفتگی و افت کارآیی می گردد .


عوامل دیگری علاوه بر آنچه در مبحث لاک زدن شابلون ذکر شد بر ضخامت استنسیل موثرند که عبارتند از


  • درصد سطح باز(آزاد) توری

  • نوع ساختار بافت توری


جدول زیر نمونه هایی از ضخامت استنسیل روی توری های مختلف را که با روش یکسان و با استفاده از امولسیون دو بار پخت DUAL CURE اجرا شده اند نشان می دهد . توجه نمائید نمونه ای از توری که دارای کمترین مقدار منافذ باز است ، کمترین ضخامت لاک را نیز نشان می دهد . چنانچه این حالت مورد نطر باشد لازم است پس از یکبار لاک زدن در هر طرف ، یک یا دو مرتبه دیگر لاک را به روش تر روی تر ، از طرف داخل شابلون اجرا و یا به روش لاک زنی تر روی خشک عمل نمود . (به مبحث لاک زدن مراجعه نمائید(

 

 

 

 

 

۲-۷-۷ ناصافی سطح استنسیل


تا پایان دهه ۸۰ سیلک سازان دو راه برای ارزیابی میزان صافی استنسیل در اختیار داشتند . استفاده از میکروسکوپ و بررسی نمونه چاپی . میکروسکوپ را برای بررسی استنسیل از نظر حفظ نقاط ظریف و کنگره دار نبودن لبه ها وسیله ایست مطلوب ولی میزان یکنواختی ضخامت استنسیل را به راحتی نشان نمی دهند . ارزیابی نمونه چاپی وسیله خوبی است برای تشخیص کیفیت استنسیل بدون تعیین مشخصات آن .


در اوایل دهه ۹۰ صنعت سیلک سازی اصلاحاتی راروی یکی از ابزارهای مهندسی که برای اندازه گیری درجه صافی سطح مواد مختلف به کار می رفت آغاز نمود تا برای اندازه گیری ناصافی سطح استنسیل قابل استفاده شود . این وسیله امروزه زبری سنج نامیده می شود (شکل ۹۹) و درجه زبری و ناصافی سطح را بر حسب میکرون نشان داده و با علامت RZ معرفی می نماید با اندازه گیری ناصافی چند نقطه از سطح استنسیل می توان ایده ای کلی از یکنواختی آن بدست آورد
عدد RZ کوچک ، نشان دهنده یکنواختی قابل قبول و RZ بزرگ عکس آنست . این وسیله فاصله میان بالاترین و پائین ترین نقطه موجود در سطح یعنی درجه ناصافی سطح را تعیین می کند مثلا فاصله برجستگی و فرورفتگی موجود را در مقطع استنسیل  . صافی سطح استنسیل را نباید باضخامت آن اشتباه گرفت . یک استنسیل با ضخامت کم بسته به چگونگی ساخت آن ممکن است دارای RZ بالا یا پائین باشد . چند مدل مختلف نا صافی سنج در بازار وجود دارد که اصول کار آنها یکسان است . قسمتی از ابزار که روی سطح قرار می گیرد ناصافی پنج نقطه از سطح را اندازه گیری نموده و آنچه نشان می دهد متوسط این ارقام خواهد بود .بسیاری از آنها را می توان به چاپگر متصل نمود تا نتایج را بصورت نمودار و جدول ترسیم نماید


استنسیل هایی که برای چاپ کارهای گرافیکی استفاده می شوند ، چنانچه ضریب ناصافی RZ آنها بین ۵ تا ۱۰ میکرون باشد کیفیت مطلوبی خواهد داشت .

 

جدول ۲-۷ رابه عنوان راهنمای RZ قابل قبول برای امولسیونهای پخت دو مرحله ای (DUALCURE) می توان بکار برد

 

در موقع لاک زدن شابلون چه دستی و چه ماشینی بخاطر داشته باشید که مشخصات توری نظیر درصد باز سطح توری ، ضخامت و نیز ساختار بافت در ضخامت استنسیل موثر است . بنابراین روش لاک زنی را با در نظر گرفتن مشخصات استنسیل انتخاب کنید . در پاره ای از موارد لازم است لاک زدن را بصورت تر روی لایه خشک انجام دهید یعنی لایه قبلی را پیش از لاک زدن بعدی خشک نمائید اینکار ممکن است برای رسیدن به مشخصات مطلوب لازم باشد .
تذکر:
طبق اصولی که توسط ESMA تنظیم شده برای اندازه گیری ناصافی RZابزار اندازه گیری باید طوری روی سطح توری قرار بگیرد که با توری زاویه ۲۲ درجه تشکیل دهد .
چنانچه آنرا با زاویه دیگری قرار دهند نتیجه متفاوت خواهد بود .

 

۸-۷ فرآیند ساخت فتو استنسیل بصورت مستقیم (نوردادن وشستشو(


نوردهی:
برای نوردادن تمامی فتو استنسیل های مستقیم ، آنرا درون سیستم نوردهی تحت خلاء قرارداده و داخل آن یک قطعه لاستیک نرم هم اندازه با ابعاد داخلی قاب قرار می دهند تا تماس کامل بین سطح لاک خورده و پوزیتیو (فیلم مثبت) برقرار شود . برای اخذ نتیجه بهتر باید طرفی از فیلم پوزیتیو که مواد حساس دارد در تماس با لاک شابلون قرار گیرد . نوردهی توسط منبعی که نور فرابنفش کافی تولید می کند انجام و برای طرح های ظریف از توری های رنگی استفاده می شود . در فصل ۸ جزئیات بیشتری در مورد نوردهی خواهد آمد . در این مرحله نکته مهم زیر یاد آوری می شود .

تذکر:
در استنسیل هایی که درجه RZ بالا (سطح ناصاف) دارند امکان تماس کامل فیلم پوزیتیو وسطح امولسیون وجود ندارد  . در این شرایط احتمال نفوذ نور به زیر نقاط پوشیده وجود دارد که تاثیر منفی روی وضوح تصویر خواهد داشت حتی اگر از توری های رنگی استفاده شده باشد .
شستشوی استنسیل:


شابلون باید پس از نوردهی در اسرع وقت شسته شود . برای این کار شابلون را عمودی در محل شستن قرار دهید و بهتر است پشت آن لامپهای مهتابی زرد یا نارنجی روشن شود . شستشو در دوطرف شابلون با آب سرد یا نیمه گرم و با دوش دارای فشار متوسط انجام گیرد (از تفنگ های آبفشان با فشار بالا استفاده نکنید)و زمانیکه طرح روی استنسیل کاملا آشکار شد آبهای سطح شابلون را با یک قطعه پارچه نرم یا کاغذ روزنامه بگیرید البته از همه بهتر ابزار مکنده آب است که برای این کار ساخته شده است .


توجه داشته باشید که لاک با اینکه در اثر نور سخت شده تا زمانی که کاملا خشک نشده باشد در برابر ضربه حساس است هنگام گرفتن آب از نقاطی که دارای خطوط ظریف یا ترام (هاف تون) است لوله مکش رااز طرفی که شابلون روی زمینه چاپ قرار می گیرد به آن نزدیک نکنید .
تذکر:
در صورتیکه برای جذب آب اضافی از کاغذ استفاده می کنید نوعی را که پرز پس نمی دهد به کار ببرید تا استنسیل را کثیف نکنید . چنانچه کاغذ روزنامه در سطح داخلی شابلون (سطح قرار گرفتن تیغه) به امولسیون بچسبد، نشانه آنست که نوردهی کافی نبوده که در نتیجه دقت و صافی لبه های خطوط در استنسیل و نیز دوام آن آسیب خواهد دید .


۹-۷
فتو استنسیل به روش غیر مستقیم 


بطوریکه دربخش ۴-۷ و قسمت های بعدی بیان شد برای ساخت فتو امولسیون های مستقیم لازم است امولسیون حساس را مستقیما روی توری کوت نموده سپس مراحل ساخت استنسیل را به انجام رساند . بنابراین آنرا استنسیل مستقیم می نامند


در روش ساخت غیر مستقیم استنسیل ، تصویر ایجاد شده روی لاک حساس در خارج از شابلون ساخته و آماده وسپس روی شابلون منتقل می گردد . دراین روش فیلم پلی استر که لایه ای از مواد حساس به نور دارد را روی فیلم پوزیتیو قرار داده نور می دهند سپس می شویند تا قسمت های نور نخورده حذف و طرح روی فیلم زمینه ظاهر شود . این فیلم روی توری قرار گرفته و با انتقال طرح به سطح توری استنسیل تهیه می گردد .این روش به طریقه غیر مستقیم معروف است و فیلم های آنرافیلم حساس غیر مستقیم می نامند . سابقه فیلم های فتو استنسیل غیر مستقیم به دهه ۱۹۳۰ باز می گردد که در آن زمان کاغذهای ژلاتینی رابا دی کرومات پتاسیم حساس کرده روی فیلم شفاف پلی استر منتقل می نمودند . این فیلم تکیه گاه موقتی مواد حساس است تا پس از نوردادن و ظاهر نمودن طرح آنرا به توری شابلون منتقل نمایند .


در دهه ۱۹۵۰ فیلم های محکمی از پلی استر ساخته و مورد استفاده قرار گرفت . با تکامل کیفیت امولسیون های حساس ، فیلم های غیر مستقیم طی دودهه عمومیت یافته و در دهه ۷۰ به اوج مصرف خود رسیدند .


گرچه کار با این فیلم ها مستلزم دقت و ظرافت است با این حال می توان بوسیله آنها در کوتاه مدت استنسیل هایی با کیفیت بالا ساخت . نقطه ضعف اساسی آنها عدم مقاومت در برابر مرکب با پایه آب یا حلالهای قوی است که دوام و کارآیی استنسیل را محدود می کند . فیلم های غیر مستقیم برای انتقال روی توری های درشت مناسب نمی باشند و ضمنا ضخامت لایه استنسیل ثابت و غیر قابل تغییر است . نمونه ای از فیلم های غیر مستقیم تشکیل شده از یک امولسیون آلی (ژلاتین حیوانی) که مواد نرم کن برای رفع شکنندگی به آن اضافه شده و حساس کننده درون امولسیون محتوی نمک آهن (فریک) می باشد . این حساس کننده برای تکمیل واکنش سخت شدن شیمیایی نیاز به پراکسید هیدروژن دارد تا در برابر نور به سختی کامل برسد . امولسیون در کارخانه سازنده روی فیلم شفافی از پلی استر پوشش داده می شود . فیلم های غیر مستقیم دارای انواع مختلفی است که درجات متفاوتی از ظرافت طرح یا شرایط ساخت را تامین می کند .


۱-۹-۷
مقاومت ساخت استنسیل غیر مستقیم (نوردهی وشستشوی فیلم(


در فتو استنسیل های غیر مستقیم رنگ توری اهمیت ندارد ، زیرا نوردهی فیلم جدا از توری صورت می گیرد . از آنجا که با چسباندن سطح فیلم به توری مقداری جزئی از لایه امولسیون به داخل توری نفوذ می کند (حداکثر۵-۴ میکرون) لذا به منظور استحکام بیشتر اجرای دستورالعمل آماده سازی توریکه در فصل ۶ آمدا اهمیت خاص دارد .


کشش توری نیز بهمان اندازه مهم است . در توریهای کم کشش ارتفاع لازم میان کف شابلون با سطح زمینه در موقع چاپ را باید بیش از ارتفاع شابلون های معمولی قرار داد بنابراین هنگامی که توری کشش کافی ندارد در موقع عبور تیغه چاپ خمیدگی بیشتری پیدا خواهد کرد . این موضوع در مورد امولسیون های پایه ژلاتین که تمایل به شکنندگی دارند احتمال ترک خوردن استنسیل به دلیل خمیدگی را افزایش می دهد .


نور دادن:


در این فتو استنسیل ها نوردهی مواد همراه با فیلم تکیه گاه انجام می شود . برای این کار فیلم پوزیتیو را از طرفی که مواد خورده در تماس با پشت فیلم تکیه گاه استنسیل (طرف براق فیلم) قرار می دهند (شکل ۱۰۴) . با منبع نور نقطه ای می توان بهترین ظرفیت را بدست آورد (شکل ۱۰۴ الف) در حالیکه نور منبعی که از نقاط مختلف تابش می کند مانند لامپهای فلورسنت یا چند لامپ UV جدا از هم به دلیل نفوذ نور به زیر خطوط موجود در فیلم پوزیتیو خطهای ظریف طرح را حذف خواهد کرد . فیلم های غیر مستقیم ژلاتینی را نمی توان پس از نوردادن نشسته نگهداری نمود ، زیرا کیفیت تصویر ایجاد شده در اثر نور چنانچه ظاهر نشود با گذشت زمان کاهش خواهد یافت . مراحل کار از نوردهی تا انتقال طرح از فیلم به توری شابلون باید بدون وقفه انجام گیرد .
شستشو:
پس از نور دادن فیلم را بمدت یک دقیقه در محلول شیمیایی سخت کننده که آب اکسیژنه (پراکسید هیدروژن) می باشد بطور یکنواخت غوطه ور نموده سپس آنرا بطور عمودی در حالیکه لایه امولسیون بطرف شابلون ساز باشد به محلی تکیه داده و آب را با فشار متوسط بر آن بپاشید (شکل۱۰۵ الف) برای نرم شدن و راحت شسته شدن ژلاتین های نور نخورده لازم است از آب گرم ۳۵ تا ۴۵ درجه استفاده شود . ثابت ماندن دمای آب گرم از تغییر ضخامت نقاط مختلف استنسیل پیشگیری خواهد کرد .


بمنظور پاشیدن آب لازم است از نازل (افشانه) هایی با فشار ثابت استفاده و فاصله آنها تا فیلم ثابت نگه داشته شود . عملیات شستشو و ظهور موقعی کامل می شود که با شستن بیشتر ، بهبودی در ظرافت و کیفیت طرح ایجاد نگردد . یک نکته حائز اهمیت اینکه لازم است تمام نقاط فیلم اعم از اینکه طرحی در آن قسمت باشد یا نباشد ، حتی گوشه ها ، بخوبی شسته شود . عدم رعایت این مسئله منجربه نایکنواختی در ضخامت استنسیل گردیده و امکان بروز این مشکل وجود دارد که ژلاتین رقیق شده از یک نقطه فیلم به راه افتاده و بدلیل شسته نشدن در قسمت باز توری تجمع و چشمه ها را مسدود نماید . پس از شستشوی کامل ، فیلم را با آب سرد بسرعت آبکشی کرده بلافاصله روی توری چربی گیری شده و مرطوب منتقل نمائید .


در استنسیل غیر مستقیم فاصله زمانی نوردهی و انتقال توری نباید طولانی باشد .
تهیه محلول شیمیایی سخت کننده ۲-۹-۷ 


ژلاتین محتوی حساس کننده (نمک آهن سه ظرفیتی) پس از قرار گرفتن در برابر نور، باز هم محلول در آب خواهد بود، تا زمانی که مواد نوردیده با آب اکسیژنه (پراکسید هیدروژن) ترکیب گردد . این فرآیند که سخت کردن شیمیایی نام دارد موجب نامحلول شدن لایه ژلاتینی خواهد شد ، بخشی از ژلاتین که بوسیله قسمتهای سیاهرنگ پوزیتیو پوشیده شده و نور نخورده است با پراکسید هیدروژن واکنش نداده و محلول باقی خواهند ماند . لذا این بخش در موقع ظهور با آب شسته و نقاط باز استنسیل را تشکیل می دهد .


تولید کنندگان فیلم، مواد سخت کننده شیمیایی را بصورت پودر تولید کرده در دسترس سیلک سازان قرار می دهند . به این ترتیب می توان محلولی با غلظت مطمئن بدست آورد . چنانچه این پودرها دردسترس نبود محلول غلیظ پراکسیدهیدروژن (H2O2) را تهیه و با آب رقیق کنید تا غلظت پیشنهادی بدست آید . جهت بدست آوردن نسبت صحیح آب به پراکسید هیدروژن فرمول ساده زیر بکار می رود


مثال :
غلضت توصیه شده : (H2O2) 2/1 %


غلضت اولیه آب اکسیژنه : ۳۰

 

بنابراین محلول مورد مصرف از مخلوط یک قسمت آب اکسیژنه ۳۰ % با ۲۴ قسمت آب خالص بدست می آید 

 

تذکر:
محلول سخت کننده در موقع مصرف به تدریج تجزیه می گردد . میزان این محلول ۵/۱ تا ۲ لیتر برای هر متر مربع فیلم می باشد . اگر محلول حتی یکبار هم مورد استفاده قرار گیرد شروع به تجزیه خواهد کرد . قرار گرفتن در معرض نور نیز دوام محلول را کاهش می دهد . برای ساختن استنسیل خوب دمای محلول سخت کن باید ۲۱-۱۸ درجه باشد . محلول را به اندازه ای تهیه کنید که پس از ریختن روی فیلم حداقل یک سانتیمتر روی آن را بپوشاند . پس از یکبار مصرف می توان محلول درون تشک را با قرار دادن درپوششی که مانع عبور نورباشد برای مرتبه بعد نگهداری نمود .
سعی نکنید محلول را از تشک به بطری برگردانید . در مورد نوردادن استنسیل های غیرمستقیم در فصل هشتم توصیه های دیگری نیز آمده است .


۳-۹-۷
انتقال فیلم آماده شده به شابلون 


همزمان با نوردادن و ظاهرکردن فیلم ، توری روی قاب هم باید چربی گیری شده و بحالت خیس آماده انتقال فیلم گردد . هنگام انتقال فیلم ، شابلون را به حالت ایستاده و اندکی خمیده به جلو (زاویه سطح خارجی شابلون با افق بیش از ۹۰ درجه باشد) قرار داده و فیلم را از طرف امولسیون به آن می چسبانند تا در اثر جذب موئینه به آن بچسبد . این روش برای شابلون های بزرگ نیز کاملا عملی است . لیکن گاهی ممکن است به دلیل نیاز به انطباق و تنظیم طرح با شابلون این کار مشکل باشد (مثلا درمورد دستگاههای چاپی که زبانه انطباق شابلون در آنها ثابت است ). طریقه دیگر اینست که فیلم را بصورت افقی در حالیکه لایه امولسیون به سمت بالاست روی یک پارچه پرزدار قرار دهند . اندازه پارچه باید اندکی کوچکتر از سطح داخلی قاب باشد اکنون همراه با انطباق و میزان کردن سطح شابلون با فیلم ، شابلون را پائین آورده سطح خارجی آنراروی فیلم قرار می دهند .
حال سه یا چهار لایه کاغذ جاذب آب (کاغذ روزنامه) داخل شابلون (در سمت تیغه) قرار داده و پس از گذاشتن هر لایه یک غلطک لاستیکی نرم ، مخصوص چسباندن کاغذ دیواری روی آن حرکت می دهند تا امولسیون کاملا درون چشمه های توری نفوذ کند و آب اضافی از منافذ باز توری خارج گردد . باید دقت نمود که سطح کار (سطح پارچه ای که در زیر فیلم است) یکنواخت باشد . هر گونه برجستگی در آن به راحتی در سطح ژلاتین مشاهده خواهد شد . لبه های غلطک لاستیکی باید نرم باشد تا سطح امولسیون درروی توری را که هنوز نرم است دندانه دار نکند .
۴-۹-۷
خشک کردن فتو استنسیل های غیر مستقیم 


استنسیل های غیر مستقیم را می توان بصورت افقی یا عمودی در دمای حداکثر ۲۵ درجه سانتیگراد خشک نمود . دمای بالاتر امولسیون را شکننده می کند که نتیجه آن کاهش چسبندگی توری و اشکال در حفظ اندازه طرح (پایداری ابعاد) خواهد بود . قسمت هایی از توری که خارج از سطح فیلم است با لاک بپوشانید . برای صرفه جویی در وقت ، لاک زدن این قسمت ها را پس از انتقال فیلم به شابلون انجام دهید تا استنسیل و لاک همزمان خشک شود. پس از خشک شدن لاک پر کننده می توان فیلم پلی استر را جدا نمود و اصطلاحات مورد نیاز را روی استنسیل انجام داد .
۱۰-۷
ساخت استنسیل به روش مستقیم غیر مستقیم 


این گروه از فتو استنسیل ها در اوایل دهه ۷۰ معرفی گردید . خواص آنها حد متوسطی بود از وضوح در استنسیل که ویژگی فیلم های غیر مستقیم است و اسنحکام که خاصیت امولسیون های مستقیم می باشد .


مواد مصرفی آن در یک بسته در اختیار مصرف کننده قرار می گیرد . این مواد شامل فیلم ، امولسیون برای دوبله کردن فیلم به توری شابلون و حساس کننده می گردد . فیلم دارای لاه امولسیون پلی وینیل الکل PVAC/PVOH است (نظیر خانواده امولسیون های مستقیم) . این امولسیون روی فیلم شفاف پلی استر بطور یکنواخت پوشش داده شده است . این فیلم تا زمانی که با توری پوشیده از مواد حساس به نور دوبله نشده باشد در مقابل نور حساس نیست . سازندگان فیلم ، آنرا در ضخامتهای گوناگون برای مصرف با مش های مختلف عرضه می کنند . بطور کلی هرچه فیلم ضخیم تر باشد برای مش های پائین تر مصرف می شود مثلا برای مش (۲۳۰) ۹۰ و پائین تر از آن . در اوایل حساس کننده آن آمونیم بی کرومات بود که در حال حاضر حساس کننده دی آزو جایگزین آن شده است . اوج مقبولیت این روش در اواسط دهه ۷۰ و اوایل دهه ۸۰ بوده و پس از آن فیلم های دارای خاصیت جذب موئینه (کاپیلاری) که کار با آنها ساده تر بود روش مذکوررا رونق انداختند . شکل ۱۰۶ نحوه دوبله کردن فیلم به شابلون را نشان می دهد .


پس از چسباندن فیلم به شابلون ، لایه تکیه گاه را جدا کرده تا استنسیل حاصل آماده نوردهی شود . نوردادن مشابه آنچه در فتو استنسیل بیان شد انجام می شود .


۱۱-۷
فیلم های فتو استنسیل موئینه (کاپیلاری)


فیلم های فتو استسیل با خاصیت موئینه آخرین نسل از فیلم های مستقیم هستند که اصول کار و ترکیب مواد آنها از روش مستقیم-غیرمستقیم گرفته شده است . در این روش پاره ای از معایب روش مستقیم-غیرمستقیم برطرف شده و همانند آنها در ضخامتهای مختلف عرضه می شود . در این فیلم ها یک امولسیون حساس در برابر نور روی تکیه گاهی از پلس استر بوسیله کارخانه سازنده کوت شده و بدون نیاز به دوبله کردن آماده نوردهی است .


امروزه فیلم های کاپیلاری رابرای انواع مرکب های پایه حلال ، پایه آب و پخت شونده با اشعه UV و همچنین انواع مختلف توری با مش های گوناگون می توان به کار برد . این فیلم ها در محدوده وسیعی از ضخامت برای مش های مختلف عرضه می شوند .


۱-۱۱-۷
مقدمات ساخت فتواستنسیل های کاپیلاری


کلیه فیلم های کاپیلاری دارای لایه حساس اند و لازم است در جای خشک وخنک در بسته بندی خود نگهداری شوند . چنانچه تاریخ مصرف آنها گذشته باشد یا نزدیک منابع گرمازا مورد استفاده قرار گیرند ، کیفیت و کارآیی استنسیل کاهش می یابد . در مورد آماده سازی توری توجه خاص لازم است (به بخش ۶ مراجعه شود) زیرا تمیزی توری در انتقال صحیح فیلم به توری نقش مهمی دارد . علاوه بر توصیه های عمومی در تمیز کردن توری ، یک سری محلول هی شیمیایی مخصوص انتقال فیلم موئینه نیز وجود دارد که علاوه بر چربی گرفتن بعنوان مرطوب کننده توری عمل کرده خاصیت جذب موئینه بین امولسیون وتوری را افزایش می دهند


۲-۱۱-۷
انتقال فیلم کاپیلاری به توری


برای انتقال فیلم به توری دو روش متمایز وجود دارد : انتقال به توری خشک و انتقال به توری مرطوب

روش ۱ : انتقال فیلم به توری خشک 


این روش موقعی قابل اجراست که اندازه فیلم مورد نظر حداکثر ۵۰*۵۰ سانتیمتر باشد . برای این کار ابتدا محلول مخصوص فیلم های کاپیلاری را روی توری مالیده ، بگذارید خشک شود . اکنون فیلم را در حالی که امولسیون آن بطرف بالاست روی یک پارچه ضخیم پرز دار یا پتو قرار دهید . بهتر است ابتدا روی پارچه یک لایه کاغذ روزنامه پهن کرده و فیلم را روی آن قرار دهید . قبل از اینکه شابلون را روی فیلم قرار دهید گردوغبارتوری وفیلم راباپارچه ضد الکتریسیته ساکن تمیز کنید . شابلون را روی قیلم گذاشته تادرتماس کامل باآن قرار گیرد . برای چسبیدن فیلم به توری با یک آبفشان دستی آب سرد را سریع و یکنواخت به داخل شابلون روی توری اسپری نمائید  . فیلم زیر توری باید در کوتاهترین مدت بطوریکنواخت خیس گردد اگر تمام قسمتها خیلی سریع خیس نشد (که به رنگ روشن تر دیده می شود) دلیل آنست که اسپری دستی ضعیف یا مخروط پاشیدن آب از آن باریک است .


پس از خیس شدن تمام سطح همنطور که قاب روی پارچه قرار گرفته با کشیدن تیغه روی توری آبهای اضافی رااز روی فیلم کنار بزنید .

 

روش ۲: انتقال فیلم به توری مرطوب


این روش عموما برای فیلم های بزرگتر چیشنهاد می گردد . شابلون را عمودی در محل شستشو قرار داده با آب سرد خیس کنید . مقدار زیادی محلول مخصوص نفوذ دهنده به دو طرف توری مالیده تمام سطح آنرا آغشته نمائید و بگذارید ۳۰ تا ۶۰ ثانیه بماند سپس طرفین توری را با آب سرد بشوئید .
اکنون لایه یکنواختی از آب باید به راحتی روی سطح توری مشاهده شود .
فیلم را به اندازه لازم بریده و روی یک لوله پلاستیکی که طول آن کمی بیشتر از عرض فیلم باشد به صورتی بپیچید که لایه امولسیون بطرف خارج قرار گیرد . اگر ذرات گرد وغبار و غیره به فیلم چسبیده اند ؛ قبل از رول کردن تمیز کنید . چنانچه لوله پلاستیکی در دسترس نبود فیلم را روی خودش رول کنید ولی دقت کنید شکستگی پیدا نکند .


  • دو سانتیمتر از فیلم را از رول باز کرده روی توری قرار دهید و سعی کنید که یکنواخت بچسبد سپس بقیه رول را به آرامی باز کرده در تماس با سطح توری قرار داده بچسبانید
    قبل از انتقال شابلون از محل شستشو ، آبهای اضافی را از طرف داخل شابلون بوسیله تیغه معمولی شیشه پاک کن برطرف نمائید . دقت کنید فشار زیادی بر توری وارد نشود زیرا امولسیون هنوز در برابر فشار حساس و ضعیف است .

  • با کشیدن پارچه ای روی سطح پروفیل در طرف بیرون شابلون آنرا خشک کنید چنانچه حتی یک قطره آب به سطح امولسیون برسد روی استنسیل اثر منفی خواهد داشت . از تماس رطوبت با فیلم خشک قبل ار انتقال آن به شابلون نیز جلوگیری نمائید .


موفقیت در انتقال فیلم بطور کاپیلاری (موئینه) بستگی دارد به آماده سازی توری و مرطوب بودن آن در موقع تماس با فیلم . در صورتیکه انتقال فیلم بطور صحیح انجام گرفته باشد سطح فیلم را از طرف داخل شابلون بطور یکنواخت تیره خواهد بود . وجود نقاطی به رنگ روشن نشانه آنست که فیلم در آن نقاط درست به توری نچسبیده و امولسیون در مرحله ظهور و شستشو جدا خواهد شد . این نقاط را نباید بی اهمیت دانست مگر اینکه خرج از طرح واقع شده باشند .
۳-۱۱-۷
خشک کردن فتواستنسیل کاپیلاری قبل از نوردادن


هنگام خشک کردن این نوع فتو استنسیل توصیه های بخش ۷ قسمت ۴-۶ را به کار ببندید . خشک کردن کامل برای دستیابی به وضوح خوب حائز اهمیت است . چنانچه در مورد خشک شدن تردید داشتید ، پس از جدا کردن فیلم پلی استر بگذارید ۳ تا ۵ دقیقه بماند تا بیشتر خشک شود . از دمای بالاتر از ۳۰ درجه برای خشک کردن استفاده نکنید .


۴-۱۱-۷
ساخت فتو استنسیل کاپیلاری_نوردادن و شستشو


در مورد نوردادن ، شستشو و خشک کردن از توصیه های مربوط به فتو استنسیل های مستقیم پیروی کنید . در فصل ۸ نکات بیشتری در مورد نوردادن ارائه خواهد شد .


۵-۱۱-۷
جدول مطابقت شماره مش توری با ضخامت فیلم های کاپیلار

 

شماره(مش ) توری ضخامت فیلم موئینه (کاپیلاری(
سانتیمتر میکرون
(۳۰۵)۱۲۰
و ظریفتر ۲۰-۱۵
(۳۰۵)۱۲۰ – (۲۳۰)۹۰ ۲۵-۲۰
(۳۰۵)۱۲۰ – (۱۹۵) ۷۷ ۳۰-۲۵
(۱۸۰)۷۱
و درشتر ۳۰ و بالاتر
برای شماره مش (۳۰۵) ۱۲۰ فیلم کاپیلار با ضخامت ۱۵ تا ۲۰ میکرون به خوبی قابل استفاده می باشد .
البته فیلم های ۱۵ تا ۲۰ میکرون با توری ۳۴ (۳۰۵) ۱۲۰ نتیجه بهتری می دهد تا توری ۴۰ (۳۰۵) ۱۲۰ .

خلاصه فصل :


  • استنسیل با برش دستی برای طرحهای ساده و تیراژهای پائین به کار می رود ، گرچه امروزه به کمک دستگاههای برش اتوماتیک طرحهای پیچیده تر نیز می توان تهیه نمود .
    علاوه بر برش دستی ، چهار روش دیگر نیز برای ساخت استنسیل وجود دارد این روشها شامل :
    روش مستقیم ، روش غیر مستقیم ، روش مستقیم-غیرمستقیم و روش استفاده از فیلم کاپیلاری (موئین) . روشهای غیر مستقیم ونیز مستقیم غیرمستقیم سهم مهمی در توسعه و تکامل چاپ سیلک داشته اند ولی آنچه امروزه جوابگوی نیازهای این صنعت می باشد روشهای مستقیم و کاپیلاری است که عم*** نیازهایش را تامین می کند : دقت (یکسانی اندازه ها و ضخامت خطوط در استنسیل و فیلم اصلی) ، وضوح (باز شدن کلیه نقاط و جزئیات طرح) و نیز مقاومت مکانیکی و شیمیایی .
    *
    نظر به اهمیت تعیین کننده استنسیل در کیفیت چاپ و اینکه خراب شدن هر استنسیل هزینه زیادی خواهد داشت بنابراین لازم است در مراحل ساخت استنسیل توصیه های مربوطه کاملا اجرا شوند .
    شرایط محیط کار و استفاده صحصح ازتجهیزات در تولید استنسیل با کیفیت ثابت و تعداد زیاد بسیار اهمیت دارد .
محمد فیض آبادی فراهانی
محمد فیض آبادی فراهانی

کارشناس در زمینه طراحی گرافیک و چاپ با 10 سال سابقه فعالیت |
متخصص و مشاور در زمینه تبلیغات کاغذی و اینترنتی |
مشاور در زمینه طراحی سایت و سئو

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *