نشریات تخصصی چاپ از قول مجله صنعت چاپ
۱۳۹۵-۰۱-۱۰
درآمدی بر شناخت و کاربرد انواع کارت‌ها
۱۳۹۵-۰۱-۱۰
Show all

اجزای اصلی ماشین کاغذ

اجزای اصلی ماشین کاغذ

 

۱- هد باکس

 

۲-میز فورد درینیر یا وایر (وایر به انگلیسی یعنی سیم)

 

۳-پرس ها

 

۴-درایر ها

 

۵-سایز پرس

 

۶- IR

 

۷- کلندر

 

۸-ریل درام

 

۹- وایندار

 

۱۰-ریوایندار

 

۱۱-فینشینگ

 

شرح اجزای ماشین کاغذ:

 

۱-هد باکس Head bax (سر جعبه) این جعبه دارای فشار داخلی توسط سیال الیاف با فشار فن پمپ به لین  هد باکس ارسال میشود از انباشته شدن ان جلو گیری می کنند به صورت یکنواخت و هم ارز به روی بر روی میز متحرک و یا وایر شکل دهند ورقه توزیع می کند.

 

۲- سیستم فوردینیر یا میز متحرک وایر می باشد و چسبیده به دهانه اسلایس هد باکس وایر این امکان را به وجود می آورد خمیر بر اثر گرانش و مکش تا حدودی آب از الیاف گرفته می شود.

 

۳- پرسها با فشردن ورقه با عبور از چندین پرس متوالی آب بیشتر از الیاف را می گیرد نمد یا فلت حاصله متراکم تر شده آب جذب شده به فلت توسط یو ل باکس وکیوم آن ۲۳۰ میلیمتر جیوه در پرس اول در پرس دوم و سوم۱۳۰ میلیمتر جیوه می باشد

 

۴- بخش درایر با تماس نمد یا چندین سیلندر متوالی گرم شده توسط بخار زنده آب باقیمانده راکاغذ حذف کرده تماس بین الیاف را بیشتر می شود.

 

۵- سایز پرس از دو رول تشکیل شده: fix roll که رویه پوششی آن از جنس پلیمری مقاوم ضد سایش به ضخامت ۱۳mm و قطر آن ۷۷۶mm می باشد دیگری: parss roll که رویه پوشش این رول۲۰mm و قطر آن۷۸۰mm می باشد بالای هر دو رول شاورهای نشاسته قرار دارد که با ولو دستی باز یا بسته می شود بستگی به نوع کاغذ و گراماژ دارد .درجه حرارت نشاسته باید بالای۶۰ سانتگراد باشد

 

۶-بخش IRنوعی  خشک کن است که بصورت تونل شکل می باشد از سیگنمت های توری تشکیل شده توسط گاز شهری روشن می شود گرما توسط پمپ دمنده باد به کاغذ دمیده می شود ضمن    اشعه ها ماورا بنفش تولید می کند باید فاصله و دو تا تونل باید ۴ سانتی باشد اگر بیشتر از این باشد اثر چندانی بر روی کاغذ ندارد.کار اصلیIR خشک کردن آهار اضافه شده به کاغذ می باشد.

 

۷- کلندر یا بخش غلتک زنی ورقه کاغذی بعد از سپری شدن از سایز پرس و خشک کردن به بین غلتکهای فلزی پرس و اتو می شود تا مختصات آن کم و سطح آن صاف صیقلی شود.

 

۸- ریل درام کاغذ پس از عبور از کلندر. خشک شدن و به رطوبت مورد نظر می رسد و درصد خشکی ۹۵ و ۵ درصد رطوبت شده بر روی اسپول پیچنده شده از چرخه تولید خارج می شود.

 

۱۰- وایندر: کاغذ تولید شده به وایندار انتقال داد به اندازه درخواست تریم گیری و برش داده پس از کنترل کیفیت به انبار محصول ارسال می شود.

 

۱۱- ریوایندار کاغذ پیچیده شده در وایندار در انبار محصول دوباره باز شده و عمل برش درخواستی مشتری را انجام داده بطور مرتب و منظم پیچاننده شده باسکول شده به واحد بسته بندی یا فنیشنیگ ارسال می شود

 

توضیح کاملا از هد با کس:

 

کار هد باکس خمیری را که به وسیله فن پمپ جا به جا شده تلاطم آن را بگیرد و آن را صورت یکنواخت وهم اندازه در عرض ماشین کاغذ درآورد با سرعتی مناسب وارد میز کاغذ سازی کند و شکل پذیری و یکنواختی کاغذ حاصل به پخش صحیح و هماهنگ الیاف و پرکننده ها وابسته است.

 

۱- توزیع و یک سمت سو کردن خمیر در روی وایر

 

۲- یک دست کردن غلظت خمیر

 

۳- کم جهت کردن الیاف خمیر و سرعت حرکت خمیر

 

۴- در داخل هدباکس رولها رکسی  فایرها آشفتگی را کنترل کرده از قلنبه شدن الیاف جلوگیری می کنند.

 

۵- خمیر خروجی از دهانه اسلایس یا و جت پرتاب با زاویه صحیح موارد ایست که به آنها باید توجه بیشتری باید کرد.

 

۱- تمیز نگهداشتن هد باکس ۲-سهولت عمل ۳- تنظیم کردن صحیح پارامترهای در ماشین هد باکس از جمله اگر PH بالا باشد مقدار نفوذ پذیری آب بیشتر میشود به عبارت دیگر کاپ کاغذ بالا رود در آن موقع مقدار آلوم مصرفی ما بیشتر می شود ایده آل ترین آن زیر۵/۴ می باشد۴- غلظت خمیر و درجه روانی scf بستگی به گراماژ دارد.

 

برای توزیع یکنواخت کردن سیال در عرض ماشین تا زمان وارد کردن(خمیری که بصورت دوغ اب میباشد) لوله های چند دهانه به سیستم بازگردانی می شود که توسط ج. ماردن در سال۱۹۵۰ حل نشده بود این دو بخش در همه هدباکس ها مدرن نصب و طراحی می شود اگر به هر دلیل سیستم توزیع مواد پخش کننده خوب عمل نکند در نزدیکی خروجی یا دهانه اسلایس یا دهانه جت فشار پیش می آید. در هدباکسهای تحت فشار یا هیدرولیکی به ۳تا۵ عدد استوانه مشبک توخالی به نام رکسی فایر طراحی می کنند.

 

که این استوانه ها بنام یکسو کننده گفته می شود تا از بی نظمی ها و آشفتگی ها و از تجمع الیاف جلوگیری کنند مشخصات مهم طراحی و عملیاتی استوانه مشبک یا رکسی فایر قطر سوراخها، تعداد سوراخها، ضخامت دیواره، جهت چرخش، سرعت چرخش معمولاً قطر سوراخها از دو یا چهار سانتی متر متغیر است در ضمن این استوانه های رکسی فایرها با سرعت ۶ تا ۱۵ متر بر دقیقه می چرخد و با نیرویی هیدرولیکی کار می کند معمولاً در داخل هدباکس از سه رکسی فایر یا پنچ تایی استفاده   می شود در ماشین کاغذ مراغه از سه استوانه ای یک سو کننده طراحی شده است.

 

 دهانه اسلایس یا دهانه جت پرتاپ خمیر:

 

دریچه هدباکس یک دهانه یا روزنه کاملاً دقیق تنظیم است تا بوسیله، آن سرعت جریان، شکل وضع هندسی، ابعاد اندازه دریچه، مواد خروجی در بالای هدباکس های تحت فشار ۵۴ عدد ولو دستی کوچک یا بصورت هیدرولیکی و اتوماتیک برای تنظیم دهانه اسلایس بکار می رود اگر سیستم بصورت کامپیوتری باشد مقدار تنظیم دهانه و تنظیم گراماژ میلی متری قابل تغییر است در کارخانه های مدرن پیشرفته که ماشین ها با سرعت بالای ۸۰۰ متر بر دقیقه کار می کنند بعد از کلندر یک اسکنر که توسط رادیواکتیو کار می کند تمام عیبها و ایرادها که احتمال دارد بر کاغذ اعمال شود تشخیص داده به کاغذ رنگ پاشی کرده و فرمان رابه صورت الکترونیکی به هدباکس داده خمیر را قطع کرده تا اصلاحات ضروری رفع اشکال شود و دوباره عمل تولید کاغذ از سر بگیرد.

 

مهمترین عملیات در هدباکس در PH، سولفات آلومنیوم یا آلوم، رزین،(مقدار رزین مصرفی ۱۰-۹ لیتر بر دقیقه می باشد) بستگی به فرآیند دارد غلظت یا کانس، دمای مواد، نسبت سرعت فوران به سرعت وایر دارد معمولاً غلظت را به حداقل می رسانند تا شکل گیری به خوبی حاصل شود و ظرفیت زهکشی و آبگیری وایر و ماندگاری هماهنگ باشد.

 

غلظت و دما دو متغیر مربوط به یکدیگر است و کم و زیاد کردن دهانه جت کانس به هم می خورد اصطلاحاً اگر سرعت فوران خمیر از هدباکس کمتر از سرعت وایر باشد ورقه کند شده می گویند اگر سرعت زیاد باشد ورقه شتاب یافته است.

 

توضیح وایر:

 

خمیر تشکیل دهنده ورقه یک کمربند بافت ظریف و توری مانند تا اواخر ۱۹۶۰ فقط از توری ها فلزی برونز فسفردار استفاده می شود. امروزه از پارچه پلی استر یا تکی رشته ای بوده بصورت یکپارچه است منفذدار بودن این پارچه آب گیری را از ورقه را بدون خروج الیاف ممکن می سازد چون دوام آنها بیشتر است.

 

نکته: مش: تعداد سوراخها یا منفذهای ریز که در طول و عرض وایر در اینچ مربع یا سانتی متر مربع می باشد مش گویند. مثال مش وایر ۶۰ یا ۵۰٫

 

میز ما بین دو استوانه امتداد یافته اول بریست رول جامد و تو پر است در نزدیکی هد باکس است و استوانه دوم کوچ رول است کوچ رول مجهز به مکنده وکیوم می باشد و از ورقه آبگیری می کند آخرین جای وایر به آن متصل است فورفوارد رول است.

 

معمولا برای تولید کاغذ با گراماژ پایین از وایر دو جداره یا بامش کمتر استفاده می کند البته به طول وایر یا میز فوردینر بستگی دارد هر چه مش وایر بیشتر باشد عمل زهکشی و آبگیری سهل تر میشود

 

طول و این وایر ماشین کاغذ مراغه۳/۳۷ متر می باشد و عرض آن حدود ۱۷/۴ سانتیمتر می باشد در زیر وایر دو عدد forming bord یا شکل دهند وجود دارد آب سفیدی whit water با ۹۷ درصد آب و از۳ درصد خمیر را بر روی توری شکل می دهد در ضمن درجه روانی یا کانس نباید از۳ کمتر باشد خمیر بعد از شکل گیری بر روی ۲۲ عدد single fell می رسد هر چه مقدار زوایه بیشتر باشد مقدار آب گیری نیز بیشتر خواهد بود و مواد القا بیشتر فویلهای معمولاً با زاویه های ۵/۰ تا ۳ درجه که در زیر توری پلی استر قرار می گیرد فویلها در۱۹۵۰بیشتری فلزی بود برای اینکه از سایش جلوگیری کنند از جنس پلی اتلینی  پلی اورتانی و یا سرامیکی مقاوم در برابر سایش ساخته میشود در زیر وایر دو تا وکیوم داریم Low vacuum ر حدود ۳۰ mm/gh و High vacuum به اندازه ۶۰ mm/gh را اعمال می کنیم مقدار آبگیری در روی توری یا وایر ۲۰-۱۷درصد می باشد.

 

  مراحل آماده سازی و تمیز سازی خمیر:

 

چوب های صنوبر پس از پوست کنی در داخل درام توسط سایش همدیگر پوست آنها جدا شده پوستها توسط نوار نقاله بیرون هدایت می شود گردبینه ها مورد نظر که قطر آن نباید ۱۲سانتیمتر کمتر از۵۰ سانتیمتر بیشتر باشد طول ان ۸/۲ متر بیشتر نباشد قبل از این گردبینه به چیپر رود یه دستگاه فلز گیرMetal trap کار گذشته شده در هنگام داشتن فلزی در روی گردبینه به اپراتور خبر می دهد  داخل چیپر رفته چیپر مجهز به ۸ عدد تیغه با آلیاژ دار مقاوم  در جهت موازی با الیاف تبدیل چیپس شده چیپس مورد اندازه  از ویبره اسکرین عبور کرده چیپس بزرگتر دوباره به داخل چیپر رفته تبدیل چیپس شده توسط نوار نقاله در محوطه دپو شده یک  ماشین سنگین مثل لودر به داخل هاپر ریخته در داخل هاپر دو عدد تیغه به شکل حلزونی مخالف هم می چرخد چیپس ها را به داخل کانوایر یا نوار نقاله به واحد خمیر سازی هدایت می کند چیپس مورد نظر به داخل چوب بین ریخته شده  عمل شستشو با آب  سپس پیش بخار زنی با دمای ۱۶۰درجه سانتگراد صورت میگیرد

 

هدف از پیش بخار زنی تا چیپس ها نرم شوند  راحت تر مواد صمغی و رزین خود را از دست بدهد و دیگر در هنگام فشردن و آغشته سازی که چیپس ها نرم هستند راحت تر مواد شیمیایی را جذب می کنند زمان ماندگاری چیپس ها حدودا ۱تا ۲ دقیقه در دستگاه MSDاولیه آبگیری شده قادر به جذب مواد شیمیایی خواهد شد

 

خرده چوب محلول اغشته سازی شامل  هیدور کسید  سدیم  یا  سود سوز اور و پرکسید می باشد برای کارایی بهتر و تثبیت از سیلیکات سدیم به مواد به درون محفظه Reaction bin تخلیه می گردند حدوداً ۳۰ دقیقه در آن باقی می مانند پس از ماندگاری خرده چوبها دوباره به دستگاهMSDمرحله دوم تا حدودی نرم شده در داخل دستگاه مواد شیمیایی و آب خود را از دست     می دهد هدف از این کار فشرده کردن خرده چیپس ها یعنی بتوان آنها اب دوست تر کرد به مواد آغشته سازی نیز همان مواد به مواد شیمیایی   Reaction binدومین مرحله به مدت ۵۰ دقیقه       می باشد صورت می گیرد واکنش شیمیایی چیپس به اتمام می رسد تا کامل رنگبری و نرم شده و برای پالایش دو مرحله فرستاده می شود

 

خمیر پس از پالایش یا ریفاینر شده به  pressure screen خمیر های که خوب ریفاینر نشده دوباره پالایش شده تا درصد خشکی کم رقیق شده از سیستم غربال خارج شده  و به مرحله شستشو آب میان مرحله ای میرسد خمیر آبگیری شده به درون تغذیه کننده نواریRibbon type feeder پالایشگر ثانویه تک دیسک انتقال داده شده خمیر خارج شده بهchest latency وارده می شود.

 

خمیر در مخزن به latencyبا white water زیر وایر مخلوط شده مخزن مجهز به همزن بوده خمیر حدوداً۵۰ دقیقه در درون  latency chestبه هم تابیدگی خمیر از بین برود.

 

سپس خمیرهای قابل قبول مستقیم به فیلتر هیدرو دیسک وارد می شود پس از خاتمه عملیات غربال  به تغلیظ کننده فرستاده میشود هدف از این کار درصد خشکی خمیر را بالا ببرنند خمیر پس از خروج از تغلیظ کننده مستقیماً به intermediate chest وارد میشود که داری یک همزن عمودی می باشد خمیر جمع آوری شده از intermediate chest توسط پمپ ها با کانس۵/۴ به تاور  ارسال می شود که حجم آن ۲۷۰۰ متر مکعب می باشد (ALkalin peroxide Mechanical pulp  ) . خمیر مورد مصرفی ماشین برای تولید کاغذ ۷۰درصد  APMPو ۳۰ درصد خمیر وارداتی الیاف بلند مصرف می شود.

 

کرافت الیاف بلند در واحد آماده سازی کارگران کرافت را بر روی نقاله تسمه ای انداخته و در یک مخزن هایدرو پالپر که ۱۶ متر مکعب ظرفیت آن می باشد کرافت را با آب حل شده با کانس ۵/۳ به Dump chest که ظرفیت آن ۶۰ متر مکعب می باشد و مجهز به همزن بوده توسط دیفلیکرها (کلوخه شکن) ارسالی از Dump chest به دستگاه ریفاینر (پالایش شدن) و پس از اینکه خمیر الیاف بلند به مدت۳۰-۴۵ دقیقه ریفاینر شد یعنی خمیر حالت پرزدار به خود گرفت به ریفاینر چیست که ظرفیت آن ۱۰۰ متر مکعب ارسال می شود و بعد از آن توسط پمپ های ارسالی به blend stion  ارسال می شود. (درضمن مواد افزودنی مثل پرکننده ها و رزین به blend stion صورت میگیرد). تمامی کاغذهایی که در طبقه سالن کاغذ پاره می شود یا اصطلاحاً بروک BROKE شامل ریل پالپر و شوتر و تریم وایندار و کوچ بیت است عامل بروک های مورد نظر به بروک چیست که ظرفیت آن ۱۰۰ متر مکعب می باشد ارسال می شود و از آنجا توسط پمپ های ۳۱ و ۳۲ به بروک تاور ارسال می شود که ظرفیت آن ۱۰۰۰ متر مکعب می باشد.

 

خمیرهای بروک توسط پمپ های ارسالی توسط blend stion ارسال می شود و بعد از آن به Mixing chest که ظرفیت آن ۶۰ متر مکعب می باشد خمیرهای APMP و الیاف بلند وارداتی باهم مخلوط شده توسط پمپ به ماشین چیست ارسال می شود که ظرفیت آن ۶۰ متر مکعب می باشد و بعد از آن پمپ های ۰۶-۰۷ به لول باکس  ارسال می شود در ضمن کانس در لول باکس ۹/ ۲ می باشد که مجهزBasis valve  کنترل وزنی ولو است به دهانه فن پمپ اولیه خمیر ریزی شده و توسط آب زیر وایردر داخل سیلو کانس آن کاهش یا رقیق شده و با فن پمپ اولیه به سیستم کلینرها ارسال می شود خمیرهای قابل قبول به داخل Deculator شده پس از حباب زدائی توسط وکیوم ناش عمل دیگری در Deculator انجام می دهد خمیر را درحال تعادل نگاه می دارد و توسط فن پمپ ثانویه به سیستم pressure screen وارد میشود مثل سانتیقوژ کار میکند تا بعضی موادی مثل ریزها کوچک نایلون با همراه پوشال وارد سیستم می شود بعضا باعث پلاک می گردد جلو گیری می کند اگر وارد سیستم شود باعث لمپ و پارگی میشود خمیر خروجی pressure screen توسط فن پمپ ثانویه به داخل لین هدر و بعد از آن از ۲۴ شاخه لوله گذشته به داخل هدباکس ریخته می شود.

 

گرچه ورودی خمیر. ماشین کاغذ سازی باید عاری از ناخالصیها و آلودگیها باشد بسیاری از ماشینهای کاغذ طراحی شده مجهز به غربالها و کلینرها و پاک کننده ها استفاده می شود. تا مواد آلوده به سیستم وارد نشود در عمل تمیز کردن عمدتاً برای خارج ساختن مواد زاید درشت و از هم باز کردن الیاف بکار می رود کلینرها با نیروی گریز از مرکز یا سانتفوژ می باشد.

 

کلینرها به چهار دسته تقسیم می شود:

 

دسته اول : که ۵۲ عدد می باشد بعد از تمیز سازی خمیر غیر قابل قبول به clener Reject tank1 که ۵۰ متر مکعب می باشد ارسال می شود. خمیرها قابل قبول توسط فن پمپ اولیه بهDeculator ارسال شده عمل حباب و هوا زدایی تو سط وکیوم صورت می گیرد سپس توسط فن پمپ ثانویه به pressure screen و سلکتی فایر یک  چرخه محسوب میشود بعد تمیز سازی آخرین اشغال ها درین شده خمیر تمیز به هد باکس ارسال میشود.

 

دسته دوم: ۸ عدد تمیز کننده نیروی گریز از مرکز هستند خمیرهای غیر قابل قبول پس از گذشت دسته اول به دسته دوم ارسال می شود خمیرهای غیر قابل قبول پس از تمیز سازی به  clener Reject tank2 (یعنی خمیر تمیز سازی شده به تانک ۲ که ظرفیت آن ۳۰ متر مکعب می باشد بعد از کلینر دسته دوم خمیرهای غیرقابل قبول به کلینرهای دسته سوم ارسال می شود که تعداد آن ۸ عدد می باشد بعد از تمیز سازی clener Reject tank1 ارسال می شود و خمیرهای غیرقابل قبول به کلینر دسته چهارم ارسال می شود که تعداد آن ۲ عدد می باشد خمیر قابل قبول از دسته چهارم خمیر غیر قابل قبول که عمدتاً از شن و ماسه و عاری از خمیر است به پساب صنعتی وارد می شود.

 

پس از تمیز سازی خمیر فن پمپ که اهمیت خاصی در صنعت کاغذ سازی دارد لازم است بطور دقیق و منظم باید کار کند سرعت جریان فشار آن باید پایدار باشد هرگونه تغییرات ناگهانی و ضربه ای پیش نیاید در حین حال بستگی به سرعت ماشین کاغذ دارد برای اینکه پراکندگی یکنواخت خمیر ورودی به هدباکس فراهم آید تغذیه به هدباکس از یک مخزن ثابتی Blend Station  بصورت محوری وارد fan pump با کنترل دستی یا پنوماتیکی به هدباکس ارسال می شود. اگر دور فن پمپ زیاد باشد از سرعت ماشین و  وایر و دهانه اسلایس یا جت پرتاب خمیر از لول باکس سر ریز میشود

 

مشکل حباب هوا چسبیده به خمیر در هدباکس می تواند سبب ایجاد حفره و منفذ در روی کاغذ شود دشواری در خروج آب از لیفی کاغذ بر روی وایر و ناپایداری سیستم می شود معمولاً در هدباکس در اثر همزدن و موج یافتن محلول مقدار کمی با هوا مخلوط می شود مشکل معمولاً در مرحله خروج آب آزاد از خمیر پیش می آید آبی که خود به خود روی میز فوردینیر از خمیر خارج می شود و روی سینی های جمع کننده که آن را به مخزن white water در زیر ماشین کاغذ طراحی شده ظرفیت آن ۳۰ متر مربع می باشد. این آب سفید مقدار زیادی هوای آزاد دارد برای رها شدن این هواها از مواد ضد کف کننده ها به نام آنتی فون استفاده می شود چون که ماده ضد کف گران می باشد در کارخانه   های کاغذ سازی در ایران بیشتر از مشتقات آلی از جمله نفت سفید و گازوئیل استفاده می کنند.

 

با توجه به  موضوع کنترل جذب هوا و یا حباب از خمیر در ماشین کاغذ یک سیستمی طراحی شده است که یعنی هوازدایی از خمیر را انجام می دهد که بنامDeculator  می باشد خمیر هوادار در مخزن توسط گرما (بخار) دیدن در سیستم کاملاً از خلاء (توسط وکیوم) خارج می شود.

 

 پرسهای ماشین کاغذسازی:

 

هدف اصلی پرس ها خارج ساختن آب و ایجاد استحکام در ورقه است هدف دیگر مثل صاف کردن سطح کاغذ و کاهش حجم آن و ایجاد مقاومت کافی در ورقه نمدی منظور ثبات لیفی کاغذ در ورود بخش خشک کن می باشد.

 

خارج ساختن آب از ورقه با وسایل مکانیکی اقتصادی تر از انجام عمل با بخار است در ضمن خروج آب از کاغذ در تمام طول لیفی کاغذ باید یکنواخت پایدار باشد بطور ورقه بهنگام ورود خشک کن در تمام عرض خود رطوبت نسبتاً یکسانی داشته باشد.

 

اگر در پرس ما ایراد و اشکال باشد آبگیری درست در یک منطقه انجام نگیرد در نهایت در سطح لول کاغذ خود را نشان می دهد سر جلو کاغذ و یا سر عقب نم دارد و یا بستگی به خمیر زیاد در سر جلو و عقب و یا در لودها دارد باید لودها در پرس باید یکسان و یکنواخت باشد در کارخانه کاغذسازی مراغه سه عدد پرس داریم که آرایش پرس ها توین وِر که در اندازه نسبی استوانه ها و جعبه های مکش آشکار است.

 

در پرس یک فاز اول، فشار و تراکم آغاز می شود آب و هوا از ورقه لیفی گرفته و به فلت انتقال یافته توسط یول باکسها در پرس یک ۲ عدد می باشد آب و هوا جذب شده به فلت را تمیز می کند اگر فلت کثیف باشد لیفی کاغذ به فلت نمی چسبد باید عمل کاستک واش و آب گرم مخلوط می کنند عمل شستشو انجام می دهند. در پرس دو ورقه اشباع می شود فشار هیدرولیکی بوسیله پرس اشرویس نیپکو حرکت آب از کاغذ به فلت انجام می گیرد. در فاز سوم فاصله دو تا پرس رو فشار به افزایش   می گذرد تا اینکه فشار سیال یا مایع منظور همان آب خارج شده از لیفی کاغذ می باشد به  ایده آل برسد. در فاز چهارم هم کاغذ و هم فلت منبسط توسط پرس سه. اشرویس نیپکو کاغذ به حالت غیر اشباع در می آید باید از فلت های نمدی بهتر استفاده کنیم شرایط جذب آب از ورقه برای کاغذ آسان و سریع باشد و آب سریع از خود بیرون دهد.

 

در پرسها محدویت هایی باید در نظر بگیریم در پرس دو، یکی مربوط به آب از ورقه و دیگری فشار معین یعنی هر قدر ورقه آسانتر آب خود را از دست دهد و یا خمیر آزاد تر باشد فشار پرس را زیادتر  می کنیم. در صورت محدود بودن امکان جریان آب فشار زیاد باعث می شود کاغذ لیفی شکل خرد شود اگر این پدیده زیاد باشد سبب تخریب در ورقه لیفی صورت می گیرد.

 

پرسهای اولیه از نوع استوانه ای ساده بودند خروج آب در این پرسها بسیار محدود بود چون که در داخل شکاف یا حرکتهای عرضی آب خارج می شد از اوایل ۱۹۰۰پرسهای مکشی تکامل یافت سوراخها و مشبک مسیری آسان برای فرار آب فراهم می آورد آب توسط وکیوم و یا مکش داده می شود و با نیروی گریز از مرکز آب بیرون ریخته شده.

 

پرسهای استوانه ای شیاردار از ابتکارات جدید در طراحی پرسهای عرضی است توسط شرکت Beloit در سال ۱۹۶۳ ساخته شد این شیارها از ۱/۰ اینچ عمق تا ۰۲/۰ اینچ عرض دارد در هر اینچ مربع ۸ شیار دارد آب از شیارها مکش داده و توسط نیروی گریز از مرکز دفع می شود و سطح استوانه با آبپاش و کاردک تمیزسازی می شود (منظور این عمل به چشم دیده نمی شود در داخل استوانه ساکشن رول و کوچ رول می باشد) نوع دیگر استوانه پرس مته کاری شده سوراخها کوچکتر و متراکم ترند در نتیجه فاصله حرکت عرضی آب کوتاه تر می شود کارآمدترین پرس امروزه پرسهای جریانی محدود است پرسهای دو فلته یعنی آبگیری از هر دو جهت می توان انجام گیرد برای پرسهای (دو فلته) از کاغذهای گراماژ بالا با وزن پایه بیشتر از ۱۳۰ گرم و متر مربع نیز مفید است.

 

و در سرعت بالای نیزاستفاده  میشود چونکه ابگیری گریزی از فلت اولیه به ثانویه سریعتر باشد فلت های ثانویه در داخل پرس ها طراحی کردنند این طرح دو فلته در ماشین کاغذ مراغه منسوخ شده است

 

جنس فلت ها:

 

این فلت ها دارای سطحی تهی در راستای ماشین در نقاط تقاطع برای ذخیره آب می باشد. این خاصیت تراکم ناپذیری بر اثر رزین اندود کردن الیاف تشدید می شود بر اساس علم و تجربه می توان تشخیص داد کدام فلت در وضعیت عملیاتی خاص در ماشین کاغذسازی استفاده کرد در بازار از انواع مارکها از جمله آمریکا، ایتالیا، آلمان، هندوستان، کره ای و غیره می باشد.

 

کار فلت ها ایجاد تنش و تنظیم و موقعیت پرسهاست باید شرایطی ایجاد شود فلت آبگیر باشد و آب را در خود نگه دارد و منافذ آن باز باشد بستگی شرایط تعداد عملیات می توان انجام داد از قبیل روشهای مکانیکی و شیمیایی یا تلفیقی از هر دوی آنها در سیستم های مکانیکی ایده آل از انرژی هیدرولیکی بصورت شاور های و یا دوش های کم فشار یا پرفشار در مابین فلت ها در و یا از جمله شاور کاستیک برای نرم کردن و تمیز کردن فلت تعبیه شده است مواد زاید شده از فلت توسط یول باکس با وکیوم اعمال شده ۲۳۰ mm/ gH  در پرس یک می باشد و در پرس دو، سه  ۱۳۰ mm/gH می باشد فلت تازه ابتدا جذب ضعیفی از راه موئینگی دارد و پس از چند روز کار خواص آن بهبود می یابد اگر فلت تمیز و خوب مراقبت شود کارایی خوبی به ما خواهد داد در ضمن زمانی که ماشین خاموش است حتماً فلت ها باید شل شوند و مرتب در هر وعده با آب خیس شوند قبل از استارت ماشین باید کلیه فلت ها و گاید فلت ها وگاید وایر  چک شوند و با چراغ قوه لابه لای فلتها نگاه کرده از جنس فلز و پیچ و غیره نباشد.

 

کاغذ بصورت لیفی شکل به خود گرفته تیل کاغذ توسط  Hکاتر با فشاراب برش داده همزمان به داخل کوچ بیت ریختن اپراتور ماشین پیک آپ رول کلوز و لود کرده به وایر در داخل پیک  رول  یک  خط High vacuum اعمال شده خمیر لیفی به فلت چسبیده وارد پرس یک می شود. بر روی center roll سوراخهای به ابعاد ۸mm تعبیه شده عمل آبگیری و کیوم اعمال می شود در ضمن لود بار در سر جلو ۴۸ bar و در سرعت آن ۵۰ bar می باشد عمل آبگیری از زیر نمد یا فلت  انجام می گیرد.

 

حرکت ساکشن رول بر خلاف عقربه های ساعت می باشد بر روی center roll یک رول گرانیت رول یا سونیت رول قرار دارد بر موافق حرکت عقربه ساعت می باشد کاغذ به گرانیت رول چسبیده البته گرانیت رول داکتر نیز کار گذاشته کاغذ لیفی به جان گرانیت رول نپیچید به پرس رول می رسد به پرس اشرویس نیپکو بوسیله روغن هیدرولیکی مجهز به کنترل است کاغذ زیر قرار دارد و بالا فلت و یا نمد رول نیپکو می باشد الیاف لیفی شده به پرس ۳ می رسد در پرس ۳ کاغذ لیفی شکل توسط فلت از مابین نیپکو و گرانیت رول گذشت به گرانیت رول چسبیده رول گرانیت به مجهز به داکتر می باشد.

 

استارت ماشین کاغذ:

 

۱-اول باید ریجکت تانک باید ۷۰ درصد اب الیا فدار و کلینر تاور به علاوه ۲B و ۲A پراز اب باشد سیستم از لحاظ اب مشکل نداشته باشد.

 

۲-سلکتی فایر و اسکرین..با پمپ ۶۲ روشن میکنیم ولوها بروی اتوماتیک قرار می دهیم و مخازن و ابریج فلو به حد نصاب برسد.

 

۳-کلینرها که چهار دسته اند به ترتیب از دسته چهارم روشن میکنیم الی آخر۴ با همزمان روشن کردن کلینر دسته دوم اتوماتیک ولوها باز می شوند با پمپ۲۵ اسکرین وسلکتی فایر را روشن میکنیم.

 

۵-پمپ هاب ۰۹و ۰۸که مربوط به حوضچه وکیوم و Deculator  می باشد روشن میکنیم.

 

۶-فن پمپ اولیه وثانویه را روشن میکنیم سیستم X ولوها قرار می دهیم یعنی یک طرف عمل می کند سیستم لول گیری شده و تخلیه هوا صورت می گیرد.

 

۷-بعد از بررسی وایرو اطمینان روی کرال بعد روی Ran قرار می دهیم سپس وکیوم های زیر وایر باز می کنیم آب را از هد باکس یا فلو باکس برای تنظیم یا دهانه اسلایس بر روی وایر می دهیم سیستم اماده خمیر گیری می باشد.

 

استارت کردن پرسها:

 

۱-اول با چراغ قوه با بررسی کاملا اطمینان گاید فلت ها و عاری از اجسام غیره فلزی باشد با اب فلت را کاملا خیس می کنیم پرس اول را رو حالت کرال روشن می کنیم بوسیله شاورهای آب و کاستیک پرس را اماده کرده و پرس یک را خاموش و به حالت کلوز قرار می دهیم.

 

۲-فلت پرس دو خیس و از هر لحاظ بررسی کرده به آرامی به حالت کرال روشن می کنیم سپس از اطمینان به حالت Ran قرار با سرعت ماشین تنظیم می کنیم.

 

۳- فلت پرس سوم را خیس بررسی از هر لحاظ کرد ه روی حالت کلوز و سپس با کرال روشن با اطمینان کامل آن بروی  Ranقرار می دهیم (تمامی وکیوم ها در ساکشن رول پیک آپ رول و کوچ رول و پرس یک روشن می کنیم).

 

لیفی کاغذی پس از گذشت پرسها تریم توسط H کاتر با فشار آب  بریده شده اپراتور تریم را توسط باد از سنتررول به پرس سوم  انتقال داده  اپراتور ماشین با دست به پولی طناب داریرها پرتاب کرده طناب شیت کاغذ را قیچی کرده بطرف خشک کن ها هدایت می کند رطوبت حدود ۴۵ درصد خشکی و ۵۵ درصد رطوبت وارد درایر یک می شود.

 

که تعداد سیلندر خشک کن یک ۹ عدد می باشد که با یک موتور DC نیرو توسط و گیربکرس شاتون سیلندرها می چرخند سیلندرهای بالا همه آنها شماره فرد می باشد سیلندر شماره زوج در پایین قرار دارد طناب و فلت پوشش هر درایر جدا بوده فلت درایر یک و دو نمدی و پشمی می باشد بقیه از پلی استر می باشند.

 

برای اینکه کاغذ هر طرف کاغذ مرطوب کاملاً خود را بگیرید و کاملاً الیاف به هم پیوست شوند آوردند درایر یک کاغذ در روی سیلندرها بالا حرکت می کند و در سیلندرها و پایین بر روی فلت نمدی حرکت می کند.

 

برای ورود بخار مرطوب به داخل استوانه خشک کن یا سیلندر دو عدد لوله در سر عقب وجود دارد یکی به عنوان بخار ورودی و دیگری خروجی کندانس یا آب مقعطر است در داخل سیلندر یک سیفون ثابت کار گذاشته شده است با افزایش سرعت سیلندر کندانس حاصله و شبنم توسط گرانش و نیروی گریز از مرکز به گرداگرد سیلندر چسبیده توسط وکیوم از سیفون این کندانس خالی شده اگر وکیوم ما خوب کار نکند و آمپر بکشد آن سیلندرها پر از کندانس شده است و باعث پارگی و چین و چروک در کاغذ می شود قطر سیلندر های خشک کن استوانه ای ماشین کاغذ مراغه ۶۰ اینچ یا ۱۵۲ سانتی متر می باشد.

 

V=p r2.L

 

V=3/14´۰/۷۶۲´ ۴٫۲

 

V=7.62 m3 ´۱۰۰۰

 

V= 7600 Litr

 

 

 

تقریباً بدون احتساب ضخامت پوسته سیلندر این عدد بدست امده اگر ضخامت پوسته را کم کنیم حجم صحیح  سیلندر را نشان خواهد داد یک سیلندر علاوه بر بار سنگین خود بار خارجی خود با آب مقعطر پر شده باید تحمل کند DC بتواند آن را با سرعتهای معین بچرخاند بالطبع به مشکل خواهیم خورد خسارت مالی نیز بر خود همراه خواهد داشت از جمله شکستن فنر کوپلینگ و بلبرینگ و غیره …

 

در خشک کنهای تونلی که کلاً برای واحدهای Coating به صورت افقی طراحی می شود کاغذ روغن اندود شده و یا روکش شده ازجمله مواد نشاسته و غیره د ر واحد Coating خورده و از IR گذشته توسط ماورای بنفش و دمای ۶۵۰درجه سانتی گراد با فاصله ۴ سانتی متری گرما توسط دمنده ها به کاغذ می دمد و کاغذ خشک شده۹۵ درصد حد رطوبت مورد نظر ۵ درصد پیچیده می شود.

 

کلاً steam گیری در خشکن ها به صورت زیر می باشد بخار تولیدشده در بویلر۶-۷ بار با دمای۱۶۰ درجه سانتگراد به هدر فرستاده می شود در لین اصلی یک کنترل ولو به شماره(۵۰۰۲)را به آرامی باز می کنیم ست پوینت در مرحله اول۵/۲ بار قرار می دهیم برای هدر یک لین اصلی وارد میشود و چهار لین خروجی داریم.

 

۱- بیشترین مصرف بخار درایرها سه و پنج داریم ۲-هودها  و فن ها ۳- سیلو تانک روغن. وارم واتر ۴-لاین کوچک برای اسپری کردن بخارIR بروی کاغذ

 

برای اینکه سیلندرها سرد هستند ابتدا بخار کمتری به داخل سیستم اعمال می کنیم باید تمامی درین ها سپریتورها و استیم تراپ باز باشند اگر داخل  چرخه اب وجود داشته باشد ابها با بخار از درین ها خارج شوند بعد از خروج بخار از درین ها انها را می بندیم برای داریر اول بصورت پله steam flash می دهیم

 

سپس ولو مربوطه به داریر سوم (۵۰۰۷) و پنجم(۵۰۱۲)را باز می کنیم  برای این د اریرها از بخار زنده استفاده می کنیم بیشتر خشک کن و طولانی آن درایر سه می باشد از سیلندر ۱۷ شروع و ۳۹ اتمام می یابد. این اعداد از لحاظ steam می باشد از لحاظ ساکشن به۶ قسمت تشکیل شده است ساکشن یک از۹ سیلندر دوم از ۸ سیلندر سوم از ۸ چهارم از ۸ سیلندر پنجم از ۶ سیلندر و ششم۱۰سیلندر تشکیل شده است.

 

برای خشک کن چهارم که ۳سیلندر و به شماره های ۴۰ و ۴۱ و ۴۲ می باشد خشک کن پنجم ۷ سیلندر۴۹ کلولینگ سیلندر می باشد برای خود جداگانه موتورDCفلت داشته در این سیستم منسوخ شده است از بخار زنده با درجه ˚۱۶۰ با فشارbar  ۸/۴ برای درایرها استفاده میشود البته مقدار مصرف بخار بستگی به گراماژ کاغذ هم دارد.

 

سیلندر ۴۹ که کلوینیگ سیلندر گفته می شود کاغذ خشک شده را تا حدودی خنک کند و برای غلتک زنی اتو کردن کاغذ آماده کند.

 

برای خشک کن سوم، بخار زنده مصرف می کنیم steamبرگشتی بوسیله اختلاف فشار روی عدد۵۰ درصد قرار می دهیم بخار استفاده شده به داریر ما قبلی خود یعنی  به خشک کن ها دو و یک می فرستیم کندانس حاصله از بخش درایرها توسط وکیوم بر خشک کن ها اعمال می کنیم سیلندرها باسرعت می چرخد کندانس بوسیله نیروی گریز از مرکز به جان سیلندر می چسبد  با سیفون کنتاکت میشود  توسط وکیوم کندانس یا حاصل بخار آب و شبنم را به سپریتور ها انتقال  می دهیم و برای هر خشک کن جداگانه سپریتور تعبیه شده است پمپ های کار گذشته شده در سپریتور کندانس حاصله را  به کندانس مادر هدایت می کند کندانس مادر دو تا پمپ دارد. یکی همیشه به عنوان وایپس می باشد آب گرم ۱۰۰-۹۰ درجه کندانس مادر واحد بویلر ارسال  می کند دو بار چرخه بخار ادامه می یابد در ضمن برای تولید هر تن کاغذ ۳ تن بخار مصرف می شود. یک اپراتور خشک کن یا درایر من باید تمامی سپریتور کندانس ها را کنترل کند سیلندری که پر از کندانس شده موتور DC آمپر می کشد باعث brake می شود.

 

اگر سیلندر بیش از حد داغ باشد کاغذ به جان سیلندر می پیچد برای خشک کردن کاغذ دو نوع steam تعریف شده است یکی Ran و دیگری در حالت brake در حالت Ran بیشترین بخار را بر سیلندرها را اعمال می شود و brake از کمترین بخار استفاده می شود تا سیلندر از حد متعارف خنک نشود اگر موقعی کاغذ پاره شده است از زدن steam زنده غافل شدیم انتظار نداشتم باشم که کاغذ را از حد معمول سوار کنیم چون کاغذ بد شدت خشک می شود به جان سیلندر می پیچد .باید شیت کاغذ حدودا ۸-۷درصد رطوبت داشته باشد

 

سایز پرس که از دو رول fix Roll و Parss roll تشکیل شده است پرس رول پنو ماتیکی است فشار سر عقب و سر جلو با لود یکسان مثلاً ۴ بار است. کاغذ بصورت مایل از خشک توسط طناب حرکت کرده و در بالای سایز پرس یک رول بنام paper roll است کاغذ را بصورت عمودی در میان دو تا رول سایز پرس قرار می دهد که جنس رولها از تو پر فلزی می باشد کاور پوششی رول ها از جنس مقاوم در مقابل  سایش است

 

استارت درایر:

 

۱- ابتدا با چراغ قوه تمامی فلت ها را چک کرده عاری از هرگونه اشیاء فلزی باشد طناب ها پن گایدها را چک میکنیم درست کار کنند.

 

۲- باید دمای تانک روغن در تابستان بالای۳۵ درجه باشد در زمستان ۵۰ درجه تا بتوان سیلندرها را استارت کرد اول بحالت کرال بعد تا حدودی سیلندر ها گرم شدند برای حالت Ran قرار می دهیم بترتیب شماره داریر از یک شروع به استارت می کنیم باسرعت سنج تمامی سرعت ساکشنها و سایز پرس را کنترل می کنیم.

 

۳- داریر من خیلی حواس داشته باشد در اول استارت احتمال دارد فلت ها عقب جلو بروند اگر همچین اتفافی رخ داد چه در بالا و پایین  اگر فلت جلو کشید فرمان پن گاید را بر موافق عقربه ساعت می چر خانیم تا فلت در سر جای خود بنشیند اگر فلت عقب رفت عکس آن را انجام می دهیم و به ابزار دقیق خبر می دهیم رفع اشکال کند

 

۴- هر داکتر می تواند یک متر بر دقیقه سرعت بکاهد در هنگام سوار کردن شیت کاغذ تمامی داکترها باید خوابانده شوند بعد از سوار کردن کاغذ داکترها بالا را از سیلندر جدا می کنیم

 

۵- اول باید داکتر کلندر را کنترل کرده ابتدا پمپ روغن کلندر را روشن می کنیم سپس با مشتقات الی مانند نفت گازوئیل کلندر را تمیز می کنیم عمل کلوز را انجام می دهیم تا این که شیت از کلندر رد کردیم روی لود قرار می دهیم آرایش رولهای متداول در سایز پرس به شکل زیر می باشد.

 

و در بالای هر دو رولها شاور نشاسته قرار دارد درجه حرارت نشاسته نباید کمتر۵۰ الی ۶۰ باشد۱- هدف آهار زنی پر کردن خلال فرج کاغذ – مقاومت آن را افزایش می دهد کاغذی که نشاسته خورده درجه رطوبت آن دوباره به حد ۵۵ درصد رطوبت می گیرد در ضمن نشاسته اضافه از هر دو طرف رول به مخزن نشاسته ارسال می شود بر اینکه نشاسته به سیلندرها بعد از سایز پرس داغ نچسبد در زیر سایز پرس CB یا air turner بکار گذاشتن تا دو عمل را انجام دهد ۱-یکی به عنوان رول ایفا نقش می کند ۲-کاغذی آغشته شده نشاسته تا حدودی با دمنده هوا از CB به رویه کاغذ است اولین رویه کاغذ که سیلندر شماره ۴۰ می باشد تا حدود نشاسته را خشک کرده و سیلندر نچسبد. معمولاً درایر پنج ما بیشترین گروه بخار را به کاغذ اعمال می کنیم زمانی که به کاغذ نشاسته خورده کاغذ با حدود ۹۵ درصد خشکی و ۵ درصد رطوبت غلتک زنی شود.

 

شرح کامل کلندر:

 

یک کلندر و یا سوپر کلندر متشکل از یک سری استوانه هایی است که بطور عمدی قرار گرفته است یک در میان از فلزهای سخت و صیقلی و نرم مواد لیفی فشرده ساخته شده اند ورقه کاغذ از یک ورقه کاغذ به استوانه بالایی هدایت می شود از میان شکاف های متعدد می گذرد و از پایین خارج می شود به طرف ریل درام هدایت می شود این دستگاه برای تکوین صافی و نرمی و جلا و درخشندگی در کاغذهای مرغوب بدون اندود و اندود شده بر کاغذهای چاپ و تحریر بکار می رود.

 

تلاش حاصل از سوپر کلندر مربوط به رولهای فیبری است که خواص الاستیک و یا پلاستیک دارند بر اثر فشار و وزن رول فلزی در سطوح تماس به رول غیر فلزی تغییراتی در سطح غلتک غیر فلزی پیدا شده و گسترش می یابد ورقه در تماس در سطح رولهای فلزی پرداخت می شود. اگر رولهای فلزی یا فیبری به دنبال هم بیاید مانند این شکافها معکوس شود و دو رویه ورق کاملاً صاف صیقلی می شود.

 

ماهیت رولهای کلندر توپُر است و با سختی مشخص می شود در مقابل گرما و سایش مقاوم هستند سوپر کلندرها معمولاًهم در ماشین کاغذ و مثل واحد  Coatingاستفاده می شود زیرا استوانه های تو پر غیر فلزی ماهیت ظریف و حساس دارند این استوانه ها براثر نشاسته خوردن به خود آشغال جمع شده (اندود کردن) در شکاف ها به آسانی صدمه دیده و خراشیده می شوند و نقش های اجتناب ناپذیری بر روی کاغذ می گذارند و رول آسیب دیده باید تعویض گردد.

 

اگر بیش اندازه کاغذ مورد نظر رطوبت داشته باشد در کلندر ما به مشکل بر می خوردیم چون که کلندر عمل پرس در لود را انجام می دهد کاغذ ظریف بود. رطوبت بیش از حد داشته باشد کاغذ لهیده می شود و عمل چروک را در خود بروز می دهد.

 

زمانی با موفقیت پشت رو تیل کاغذ از سایز پرس نشاسته خورده شیت از کلندر رد شد استیم روی Ran قرار می دهیم دستور پهن شدن کاغذ صادر می شود کلندر یا غلتک زنی متداول در صنعت کاغذ سازی است برای کاغذهای چاپ و نشر و کاغذهای مرغوب از سوپر کلندر استفاده می کنند.

 

کلندر موجود در کارخانه صنایع مراغه تشکیل شده است از دو رول یکی ثابت دیگری توسط نیروی باد یا پنوماتیکی باز و بسته و لود می شود رول زیرین توسط فشار روغن عین رول نیپکو فشار  را از پایین به بالا  اعمال می کند موقعی کاغذ از کلندر عبور کرد روی لود قرار می دهیم تا کاملاً دو تا رول به هم مماس باشد در ضمن برای رولها خشک کنها و کلندر داکتر کار گذاشته شده است داکتر کاملاً مماس با رول باشد اگر فاصله داشته باشد کاغذ از جنس مواد سلولزی نرم بوده با سرعت حرکت می کند به ما بین سیلندر و داکتر نرود. هدف از غلتک زنی صاف و صیقلی کردن کاغذ می باشد.

 

در کلندر پنج عدد سلکتور وجود بنام های۱- لود مرکزی ۲- لود سرعقب – لود سر جلو۴- فشار لبه جلو

 

۵- فشار لبه سر عقب و جلو لود مرکزی هستند و لودهای بوسیله روغن هیدرولیکی می باشد. اگر از هر طرف لبه کاغذ چروک داشتیم فوراً لود آن منطقه را کم کرده سر مخالف آن را به اندازه میلمتری زیاد می کنیم و کاغذ به قرقره می پیچد به لول دست می زنیم ببینم کدام طرف شل پیچید لود آن را طرف کم می کنیم به حدی که چروک ندهد اگر لبه چروک می دهد لود مرکزی را زیاد کرده باید آنقدر کار و تجربه به کسب کنیم تا بتوانم بر مشکلات در کار فائق آیم رول پیچیده شده حدوداً ۵ تن می باشد از چرخه تولید خارج شده وایندر رفته بعد تریم گیری اندازه مربوطه برش و دوباره پیچید می شود بعد از آزمایشات تکنیکال به بازار مصرف انتقال می یابد.

 

نکته ها پارگی از قسمت تر ماشین و عوامل که کاغذ brake می شود.

 

۱- وجود هوا در سیستم بسته گردش مایع و خمیر

 

۲- نوسانات شدید در فشارهای پمپ های ارسالی هدایت خمیر مثل فن پمپ اولیه و ثانویه

 

۳- تنظیم نبودن PH در محیط گردش در سیستم

 

۴-تنظیم نبودن دهانه اسلایس یا جت پرتاب خمیر با سرعت وایر و ماشین

 

۵-نوسانات برقی بر روی میز فوردینر و ناهماهنگی در سیستم

 

۶-وجود سوراخ در توری با وایر الیاف سوراخ شده پرس انتقال می یابد کاغذ barek می شود.

 

۷-وجود لک های روغنی مثل گریس چسب و رنگ در نقاط مختلف توری، فلت پرسها

 

۸-تنظیم نبودن جعبه های خلاء (وکیوم باکسها)

 

۹-تنظیم نبودن مقدار خلاء در داخل کوچ رول و سکشن رولها

 

۱۰- هماهنگ نبودن سرعت بین پرسها و توری

 

۱۱- تصفیه نشدن مایع و خمیر در سیستم (تمیز نبودن خمیر بر روی توری کاغذ) مثل: تکه های ریز چوب پلاستیک، شن و ماسه

 

۱۲- هماهنگ نبودن گراماژ در عرض ماشین کاغذ در روی توری

 

۱۳- فرسودگی توری وایر و فلت (سوراخ شدن)

 

۱۴- کم شدن فشار تحت فشار نازلها بر لبه ها بر روی لبه توری (H کاتر)

 

۱۵- خاموش شدن موتورهای سولزها باعث می شود و خمیر آبگیری نشود خمیر به بالا بکشد و فلت را بسوزاند در نتیجه فلت را سوراخ کند.

 

۱۶- استفاده ازبیش حد معمول رزین باعث می شود فلت کثیف شده آبگیری خوب انجام نگیرد باعث

 

می شود کاغذ barek شود.

 

۱۷- روی سرامیکی یول باکس را عاری از رزین باید باشد تا عمل آبگیری از فلت به سهولت انجام گیرد اگر کثیف باشد هم باعث سایش فلت شده فلت را از بین می برد هم توانایی یول باکس کمتر می کند و باعث پارگی کاغذ میشود.

 

۱۸- چکیدن آب بر روی توری در پرسها به الیاف لیفی باعث می شود لیفی کاغذ سوراخ شود آبگیری خوبی صورت نگیرد لیفی حالت بادکنکی به خود گیرد در خشک کنها پاره شود.

 

۱۹- میزان نبودن داکتر ساکشن رول

 

۲۰- فشارهای اعمال شده بر لبه حد امکان سر جلو و عقب پرسها باید یکسان باشد.

 

۲۱-پلاک  شدن سلکتی فایر یا pressure screen

 

۲۲- بر هم خوردن کانس خمیر و دهانه اسلایس

 

۲۳- علت ها زیاد هست باعث میشود کاغذ سوار نشود باید تجربه کسب کرد تا مشکلات را حل کرد

 

پارگی خشک کنها:

 

۱- نوسانات برقی در ما بین ساکشنها

 

۲-شکستگی فنر کوپلنیگ مشکلات مکانیکی

 

۳- لنگ داشتن شفت موتور DC

 

۴-آمپر کشیدن موتور DC

 

۵-پر شدن سلیندر با کندانس و سنگین شدن

 

۶-داغ شدن بیشتر از حد معمول سیلندر

 

۷-کم بودن مقاومت کاغذ در کشش

 

۸-سوراخ بودن فلتها درایر که از جنس پلی استر بر کاغذ اثر می گذارد کاغذ سوراخ کرده در داخل ساکشنها barek می شود.

 

۹-نوساناتی که از خشک کنها وارد سایز پرس می شود و در سایز پرس پاره می شود.

 

۱۰-خاموش شدن هوای CB کم و یا زیاد شدن هوا

 

۱۱- افتادن کاغذ، پرزهای لیفی در لای سیلندرها

 

۱۲- شل شدن و یاتاید شدن کاغذ در کلندر

 

۱۳- درست کار نکردن Loud cell و نشان دهنده سرعت ماشین

 

۱۴- صحیح تنظیم نکردن اختلاف فشار در درایر

 

در ضمن باید در صنعت کاغذ سازی تجربه و مهارت کافی کسب کرد تا بر مشکلات فائق بیاییم.

 

بعضی نکته ها و اختصارات از استاندارهای جهانی صنعت کاغذ سازی شامل ذیل می باشد:

 

TAPPI : اتحادیه فنی صنعت خمیر و کاغذ امریکا

 

CPPA-TS : اتحادیه خمیر و کاغذ کانادا

 

SCAN : کمیته آزمودن خمیر و کاغذ اسکاندنیاوی

 

ASTM : انجمن امریکایی آزمودن خمیر

 

BPBMA : اتحادیه سازندگان خمیر کاغذ انگلستان

 

APPITA : اتحادیه صنعت سازندگان خمیر کاغذ استرالیا

 

White Water  : آبی که از دوغ آب خمیر گرفته می شود و محتوی نرمه ها و افزودنی هاست که در ماشین کاغذ آبی که از وایر به جریان شکل گیری نوار کاغذ بیرون می آید.

 

Hydrating : اصطلاحاً دقیق که برای توصیف عمل پالایش الیاف بکار می رود. و ظرفیت آبگیری و آب نگهداری الیاف است.

 

Free : به خمیری که به کاغذی اشارت دارد آسانی اب همراه خود در می آمیزد. آب آزاد گویند

 

Draw : تفاوت سرعت دو بخش همجوار در ماشین کاغذ در مورد کشش ایجاد شده در ورقه به اختلاف سرعت نیز بکار می رود.

 

Head : یک ستون سیال (و اختلاف فشار) نسبت به یک نقطه مرجع در کاغذسازی معمولاً به ارتفاع

 

دوغ آب و خمیر در هدباکس نسبت به بالای دریچه خروج گفته می شود.

 

Breast Roll: استوانه ای با قطر بزرگ و تو پر وایر در ابتدای خودروی آن می گردد یعنی در جایی که خمیر بصورت دوغ آب بر روی وایر می ریزد.

 

Couch Roll: استوانه ای بزرگ و مشبکی است توری یا وایر در انتها یعنی جایی که ورقه منتقل می شود و از دور آن می گذرد. این استوانه محرک اصلی میز فوردینیر است و یک و یا دو جعبه وکیوم دارد.

 

Saturated Steam: بخار سیر شده یا بخار اشباع شده.

 

بخاری که در یک دما و فشار معین با مایع خود در حال تعادل باشد.

 

Superheated steam : بخار فوق داغ، بخاری که داغتر از بخار زنده است در دمای سیر شدگی    می باشد معمولاً برای توربین های برقی استفاده می شود و بخار خشک نیز گفته می شود.

 

Condensate: مایعی که از سنگ شدن و ترکم فاز گازی حاصل می شود معمولاً آب حاصله از میعان بخار آب در فرآیند بخار گفته می شود.

 

Back side : بخش عقب – بخش محرکه ماشین کاغذ

 

Brightness: براقیت، سفیدی، روشنی- قابلیت نور از خمیر یا کاغذ، اندازه گیری شده در شرایط استاندارد که برای نشان دادن درجه سفیدی به کار می رود.

 

Slitter: برنده- کارد چرخانی که برای بریدن ورقه های کاغذ در اندازه های مشخص با لبه زنی کاغذ به کار می رود.

 

Break: پارگی- پاره شدن کامل نوار کاغذ یا مقوا در ضمن تولید یا در ضمن عملیات بعدی (مثلاً چاپ).

 

Dry End : پایانه خشک- بخشی از ماشین کاغذ که در آن کاغذ خشک شده غلتک می خورد و جمع می شود.

 

Wet End : پایانه مرطوب- بخشی از ماشین کاغذ که بین سرجعبه و پایانه خشک قرار دارد.

 

Dimensional Stability : پایداری ابعادی- توانایی یک ورقه در حفظ ابعاد خود تحت شرایط و تنشهای تولید و تغییرات رطوبت.

 

PH : پتانسیل یون هیدروژن- معیاری از غلظت یون هیدروژن و میزان اسیدی بودن یا قلیایی بودن یک محلول در مقیاسی از صفر تا ۱۴٫ نقطه خنثی، ۰ و ۷ است. از ۰ و ۷ تا صفر قدرت اسیدی و از ۰ و ۷ تا ۱۴ قدرت بازی بیشتر می شود.

 

Cooking: پخت- پختن مواد خام لیفی یا مواد شمیایی در دما و فشار مناسب برای تولید خمیر به منظور کاغذ سازی.

 

Hard Cook : پخت سخت- عموماً به موردی در پختهای کرافت و سولفیت گفته می شود که پخت کامل نشده و در نتیجه بازده بالاست.

 

Soft Cook: پخت نرم- پخت بیش از حد در فرآیندهای سولفیت و کرافت که نتیجه آن بازده کمتر است اما خمیر حاصل آسانتر رنگبری می شود.

 

Bulk : پر حجمی – نسبت ضخامت به وزن پایه کاغذ یک ورقه چگال و فشرده حجم کمتری دارد.

 

Tailing: مواد پس زده شده از عملیات غربال ضعیف.

 

Polymer: پلیمر- ترکیب شیمیایی متشکل از واحدهای ساختاری تکرار شونده است.

 

Pentose: پنتوز- قند ساده یا مونوساکارید که در مولکول خود پنج اتم کربن دارد.

 

Clothing: به طوری که تسمه ها، توریها، و پارچه هایی که در ماشین کاغذ بکار می رود.

 

Pyrolysis : تجزیه مواد شیمیایی براثر گرما.

 

Front side: قسمت جلویی و پیش برنده ماشین کاغذ.

 

Curl: تاب دار شدن – تمایل به خود به خودی کاغذ به خمیری شدن یا تابدار شدن در یک جهت معین.

 

Permeability: میزان تراوش یا عبور یک سیال (گاز مایع) از کاغذ یا پارچه علت آن ممکن است اختلاف فشار بر نیروهای موئینه باشد.

 

Damped: تغییراتی که از نظر بزرگی سیر نزولی دارند

 

Bucking: اره کردن درختان قطع شده و تبدیل آنها به قطعه کوتاه تر

 

Turbine: توربین- وسیله چرخانی که در آن براثر نیروهای یک جریان پر سرعت از بخار یا گاز برخورد کننده به تیغه های شعاعی متوالی انرژی گرمایی به انرژی مکانیکی تبدیل می کند.

 

Back-Pressure Turbine: توربین بخار خروجی آن متراکم نمی کند بلکه یک فرآیند صنعتی دیگر انتقال داده مصرف می کنند.

 

Doctor: تیغه های نازک فلزی در تماس با یک استوانه در تمام طول آن تا آن را از انواع مواد از قبیل کاغذ، خمیر، مواد آهار دهنده، و کثافات و غیره… پاک کند.

 

Register: ثبت

 

Flashing: به جوش آمدن سرد شدن خود به خودی یک مایع در اثر کاهش فشار تا زیر فشار بخار مایع.

 

Grain: جهت آرایش طولی الیاف

 

Machine Direction: جهت ماشین، جهت حرکت ماشین کاغذ به جلو. جهت دیگر جهت خلاف ماشین.

 

Cross- Direction : جهتی که با جهت حرکت ماشین کاغذ زاویه ˚۹۰ دارد

 

Hard wood: پهن برگان- چوب حاصله از نهاداگان که پهن برگان هستند در مناطق معتدل و گرم می رویند در مقایسه با سوزن برگان الیاف پهن و کوتاه تر است.

 

Cockle: چین خوردگی- یک نقطه چروکیده روی ورقه کاغذ که براثر هم کشیدگی موضعی در ضمن خشک کردن پیش می آید .

 

Conditioning: حالت دهی، بهسازی

 

Rope Carrier: حامل طناب – روش اصلی برای کشیدن کاغذ در بخش خشک کن ماشین کاغذ دو طناب یا شیارهایی جلویی استوانه های خشک کن قرار دارد این کار را انجام می دهد.

 

Ash: خاکستر

 

Crushing: خرد شدن- براثر اعمال شدن بار اضافی بر کاغذ در مرحله اولیه پرس و پیش از آبگیری کافی از ورقه بوجود می آید.

 

Chop: خرد چوب ریش ریش شده

 

Oven Dry: خشک کن اجاق- یعنی بدون رطوبت

 

Air Dry: خشک هوایی- برای هر دو نمونه خمیریا کاغذ که مقدار رطوبت آن معمولاً ۵ تا ۹ درصد تعادل با شرایط جوی اطراف است. در صنعت رطوبت های خمیرهای خشک شده با هوا حدوداً ۱۰ درصد فرض می شود.

 

Wood-Free: خمیر بی چوبی- خمیر عاری از روش مکانیکی

 

Accept: خمیر پذیرفته شده

 

Alkaline Pulping: خمیرسازی قلیایی

 

Market Pulp: خمیر فروشی

 

Brown Stock: خمیر قهوه ای

 

Stock: خمیر آماده

 

Stuff: خمیر روان یا خمیر رقیقی که می توان آن را به هدباکس پمپ کرد.

 

[DP  Degree Of Polymerization درجه پلیمر شدن

 

Deciduous Trees: درختان پهن برگ که در زمستان برگ ریزی دارند مانند توس و راش

 

Gloss : درخشش، جلا

 

Dregs: دردها: جامدات نشستنی شامل رسوبات گرفته شده از مایع سبز نیز گفته می شود.

 

Bone Dry: درون خشک

 

Classifier:دسته بندی کننده

 

Blow: دمش – تخلیه خمیر از دایجستر براثر فشار

 

Slurry: دوغاب

 

Slush: دوغاب خمیر پر آب

 

Humidity: رطوبت

 

Hygroscopic: رطوبت گیر

 

Bleaching: رنگبری یا سفید کننده- زودن رنگ خمیر به طور شمیایی برای تهیه خمیر سفید

 

Bleach ability: رنگپزی

 

Loading: رنگدانه افزودنی- رنگدانه های نرم و سفید در صنعت کاغذ به عنوان افزودنی برای بهبود ماتی و نرمی کاغذ استفاده می شود.

 

Chromophor: رنگساز

 

Felt Side, Top Side: رویه بالایی

 

Wire Side: رویه پایینی- آن سوی نوار کاغذیی که در ابتدا در تماس با توری یا پارچه شکل گیری کاغذ بوده است.

 

Creping: ریز کنگره ای شدن

 

Shives: ریز چوبها

 

Alum: زاج سفید (آلوم) – انواع سولفات آلومنیوم آب دار

 

Beater: خمیرکوب

 

Turbine Generator: ژنراتور توربین

 

Journal: سر محور- محور حامی استوانه ای که در یک یاتاقان می چرخد

 

Specific Surface: سطح ویژه

 

Pallet: تخته بسته بندی

 

Skid: سکوی کاغذ گذاری

 

Cellulose: سلولز

 

Grits: سنگریزه ها

 

Softt Woods: سوزنی برگان

 

Number Permanganate : (کاپا)–عدد پرمنگنات آزمایش شیمیایی خاص که برای تعیین لیگنینی زدایی روی خمیر انجام می شود.

 

Nip گرفتن: عملی ایست که دو تا رول به حد هم مماس می کند تا فشار عقب و جلو را یکسان کنند.کاربرد – در پرسها ماشین – کلندر و سایز پرس عمل Nip گیری انجام می شود کاغذی به اندازه عرض ماشین کاغذ ۵۰ ×۵۰/۴ سانتیمتر را با کاربن می چسباند و روی آن دوباره به همان اندازه کاغذ می چسبانند در لای رول ها قرار می دهند فشار مورد نظر را می یابند.

 

پلاک کرده: اگر هر مایع سیالی  از یک لین حرکت می کند اگر چیزی بر حرکت مایع سیال ممانت ایجاد کند پلاک گویند.

 

جام اگر رولی بلبرینگ خرده کرده و از حرکت باز ایستاده اصطلاحاً جام می گویند.

 

اورلود ever loud: اگر پمپ ای بیش اندازه آمپر بکشد نوسان آمپر داشته باشد پمپ خاموش شود اورلود گویند مثل و کیوم خشک کنها.

 

موارد نکات ایمنی در ماشین کاغذ:

 

۱- پوشیدن کفش ایمنی ضد چربی باشد از سرخوردن جلوگیری کند.

 

۲-از پوشیدن لباسهای گشاد و آستین بلند پرهیز کنیم

 

۳-هر موقعی طناب بر اثر کهنه شدن پاره شد هیچ موقع دست نزنید احتمال دارد دست پاها را بگیرد خطرات جانی به بار آید.

 

۴-هیچ موقع در زمانی که کاغذ barek شد تا سیلندر ها توفف نکرده داخل سیلندر سیخ را وارد نکنیم احتمال دارد بکشد داخل خطرات مالی و جانی بروز ندهد صبر کنید سیلندرها متوقف شوند.

 

۵-مواظب دست و انگشتان خود باشیم دست خود را به نزدیک داکترها که بلند کردیم نبریم.

 

۶-هیچ موقع اجسام تیز مثل کاتر و چاقو را که غلاف نشد را به جیب خود قرار ندهیم.

 

۷-حد امکان بر رد کردن کاغذ از کلندر و هوا استفاده کنید با دقت حوصله بیشتری به خرج دهید کاغذ را با دست به کلندر فشار ندهید احتمال دارد انگشتان را گاز بزند.

 

۸- هیچ موقع ماشین درحال کار است به راهرو زیر ماشین نروید.

 

۹- اگر پشت ماشین می خواهید بروید حتماً به دوستان خود اطلاع دهید.نظم انضباط کاری را رعایت کنید.

 

۱۰- هیچ موقع برای تمیز کردن کاور سایز پرس در حال روشن دست به داخل کاور نکنید.

 

۱۱- محیط خود را تمیز نگاه دارید در هنگام سوار کردن کاغذ به زمین نخورید

 

۱۲- اطراف سایز پرس را تمیز و عاری از نشاسته کنید و سُر نخورید.

 

۱۳- هیچ موقع اشیایی که احتمال سقوط دارد زیر آن قرار نگیرید. مثل جرثقیل یا کرن احتمال دارد روغن خالی کنید و خطر جانی به بار آورد.

 

۱۴- هیچ موقع در روی فلت استراحت نکنید احتمال دارد اتصال برقی پیدا کند سیلندر به حرکت در آید مشکلات جانی به بار آید.

 

۱۵- همیشه خونسردی خود را حفظ کنید با صبر و حوصله کار کنید احتمال حواس پرتی باعث سقوط به داخل چیست های شوتر و ریل پالپر می شود.

 

۱۶- برای کشیدن استراکچر طنابها از دوستان خود کمک گیرید تا به مشکلات ستون فقرات دچار نشوید.

 

۱۷- مواظب باشید در هنگامی وایندار ریلها کاغذ برش داده شد را از سکو پرتاب می کند جلو آنها قرار نگیرید.

 

۱۸- همیشه گوش به زنگ باشید ترسیمی از خطرات ناشی را در نظر داشته باشید.

 

۱۹- موقعی که برای تمیز کردن فلت رولها از کاغذ، زیر ماشین رفتید مواظب باشید سقوط نکنید.

 

۲۰- اول ایمنی بعد کار.

 

محمد فیض آبادی فراهانی
محمد فیض آبادی فراهانی

کارشناس در زمینه طراحی گرافیک و چاپ با 10 سال سابقه فعالیت |
متخصص و مشاور در زمینه تبلیغات کاغذی و اینترنتی |
مشاور در زمینه طراحی سایت و سئو

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *