عوامل شيميايي مضر در صنعت چاپ

تاریخچه چاپ| گروه چاپ و تبلیغات بهرنگ
آموزش تنظیم رنگ مانیتور (کالیبره)
2015-09-11
چاپ یووی uv
مضرات سیستم UV
2015-09-11

عوامل شيميايي مضر در صنعت چاپ

مواد شیمیایی مضر در صنعت چاپ

پيشنهادات متخصص طب كار به كاركنان چاپخانه‌ها
ايمني كار مقدم به هر كاري است

 

عوامل شيميايي مضر در صنعت چاپ چه موادي است؟ چه اثرات و مضراتي دارند و راه‌هاي پيشگيري و درمان آنها در صورت تماس پوستي يا استنشاق چيست؟

 

گروه مهمي از عوامل زيان‌آور سلامت در چاپخانه‌ها كه مي‌توانند باعث افزايش خطر ابتلا به بيماري شوند، عوامل شيميايي هستند.

 

انواع جوهرهاي چاپ، رنگ‌ها، مواد تثبيت‌كننده (Fixer )، مواد ظهور (Developer) و مواد شستشو (Cleaner ) و برخي از انواع چسب‌ها از مهمترين عوامل شيميايي خطرزاي سلامت در صنعت چاپ هستند. بسته به نوع فناوري مورد استفاده در چاپ، نوع مواد شيميايي مورد استفاده متفاوت است، ولي به‌طور معمول در تركيب برخي از جوهرها و مركب‌هاي چاپ انواعي از حلال‌هاي هيدروكربني، هيدروكربن‌هاي آروماتيك چند حلقه‌اي (PAHs )، تولوئن، زايلن، ايزوپروپانول، Carbon Black (كه در تركيب مركب مشكي موجود است و حاوي مقاديري از ماده سرطانزاي بنزوپايرن مي‌باشد)، تركيبات رنگي Azo (در جوهرهاي رنگي) و گاه مقادير اندكي از سيكلوهگزانون و بنزن وجود دارند.

 

در حين فرايند چاپ، ذرات بسيار ريزي از مواد شيميايي مورد استفاده (مانند تركيبات موجود در جوهر چاپ نظير بنزوپايرن، تركيبات آزو، ايزوپروپانول، اتيلن گليكول بوتيل اتر، تولوئن و ساير حلال‌هاي هيدروكربني) در مجاورت دستگاه‌هاي چاپ در هوا منتشر شده و هرچه سرعت چاپ بيشتر بوده و سيستم تهويه چاپخانه ضعيف‌تر باشد، ميزان پراكندگي و ماندگاري اين ذرات در هوا و احتمال استنشاق آنها نيز بيشتر خواهد بود. مواجهه كاركنان چاپخانه با اين مواد شيميايي مي‌تواند هم از طريق استنشاق ذرات متصاعد شده و هم از طريق تماس پوستي رخ دهد.

 

بيشتر اين مواد بسيار فرار بوده و مقداري از سطح آنها در تماس با هوا به سرعت بخار شده و در ناحيه تنفسي افراد قرار مي‌گيرد و از اين طريق به سيستم تنفسي و ريه‌ها وارد شده و حتي از طريق گردش خون ريه به داخل بدن جذب مي‌شوند. استنشاق بخارات اين مواد مي‌تواند منجر به ايجاد سردرد، سوزش، اشك‌ريزش و قرمزي چشم‌ها و در موارد معدودي منجر به ايجاد علائم تحريك ريه مانند سرفه و احساس سوزش قفسه سينه و حتي بروز بيماري آسم شود.

 

علاوه بر آن هنگام آماده‌سازي و رقيق‌سازي جوهر و مركب چاپ و ساير مواد مورد استفاده در ظهور و ثبوت فيلم و زينك، شستشوي قطعات دستگاه‌ها و تعميرات و جابجايي محصولات تازه چاپ شده، احتمال زيادي براي تماس دست‌ها با اين مواد شيميايي وجود دارد.

 

از آنجايي كه تركيبات موجود در جوهرها، رنگ‌ها و چسب‌ها داراي خصوصيت تحريك‌كنندگي و نيز قابليت جذب بالا از طريق پوست را دارند، تماس مكرر و حفاظت نشده با اين مواد مي‌تواند باعث ايجاد خشكي پوست و نيز ايجاد حساسيت‌هاي پوستي به صورت درماتيت (اگزما) در دست‌ها و حتي نواحي صورت و پلك‌ها شود.

 

استفاده از سيستم‌هاي تهويه موضعي استاندارد در محل‌هاي آماده‌سازي و مخلوط كردن مواد اوليه چاپ، استفاده از سيستم‌هاي تهويه عمومي كارآمد در فضاي چاپخانه، مكانيزه كردن و اتوماسيون فرآيندها، استفاده از دستكش‌هاي حفاظتي مناسب در حين رقيق‌سازي و كار با مواد شيميايي، آموزش بهداشت و شستشوي مناسب دست‌ها در محيط كار و استفاده از مواد شيميايي كم خطرتر، از مهمترين راه‌كارهاي پيشگيري از مواجهه با عوامل شيميايي دركاركنان صنعت چاپ هستند.

 

 

شب كاري كارگران چه اثراتي بر سلامت رواني و عصبي كارگران مي‌گذارد و آنها در حين كار در شب بايد به چه نكاتي توجه كنند؟ و آيا شب كاري مي­تواند ميزان خطرپذيري را در حين كار بالا ببرد؟

 

به‌طور كلي 25 درصد از جمعيت شاغلين در محدوده ساعت 6 بعدازظهر تا 6 صبح مشغول به كار هستند كه به صورت عصركاري يا شب‌كاري و يا نوبت‌كاري چرخشي است. به دلايل مختلف، نوبت‌كاري و شب‌كاري قابل حذف نبوده و به صورت يك نياز در صنعت تبديل شده است و بنابراين فقط بايد براي اجراي آن برنامه‌ريزي صحيحي اعمال شود.

 

نوبت‌كاري و شب‌كاري مي‌تواند با ايجاد اختلال در ريتم شبانه‌روزي و ساعت داخلي بدن و تغييرات هورموني و بيوشيميايي، بر سلامت انسان تاثيرات منفي برجاي گذارند. اختلالات مزمن خواب ( در 80-60 درصد از نوبت‌كاران)، مشكلات گوارشي مانند سوء هاضمه و زخم‌هاي دستگاه گوارش، خستگي مزمن (در 80 درصد از نوبت‌كاران)، ميزان بالاي استرس، اعتياد به مواد مخدر و افزايش شيوع عوامل خطر بيماري‌هاي قلبي عروقي مانند افزايش چربي خون و چاقي، از مهم‌ترين و شناخته‌شده‌ترين عوارض سلامتي ناشي از نوبت‌كاري و شب‌كاري هستند. همچنين علاوه بر عوارض فوق، نوبت‌كاري مي‌تواند بر زندگي خانوادگي و اجتماعي فرد نيز تاثيرات منفي برجاي گذارد. احساس طبيعي نبودن زندگي فرد، جدا ماندن بيشتر از اجتماع، مشكل در انجام سرگرمي‌ها و فعاليت‌هاي تفريحي، مشكل در انجام مسووليت‌هاي خانواده و مشكل در زندگي زناشويي، از مهمترين عوارض غيرجسماني نوبت‌كاري به شمار مي‌روند.

 

شب‌كاري يكي از عوامل افزايش بروز حوادث ناشي از كار است، زيرا سطح هوشياري و تمركز در ساعات پاياني شيفت شب و اوايل بامداد به كمترين سطح رسيده و به همين دليل امكان بروز خطاي انساني در كار در مجاورت دستگاه‌ها و ايجاد حوادث شغلي بسيار افزايش مي‌يابد.

 

اگرچه نوبت‌كاري مي‌تواند باعث ايجاد عوارض سلامتي بر بدن انسان شود، ولي با انجام اقداماتي از طرف كارفرما وكاركنان، مي‌توان آثار سوء سلامتي ناشي از نوبت‌كاري را به حداقل رساند.

 

اجراي صحيح برنامه نوبت‌كاري از طرف كارفرما به صورت چرخش رو به جلو [صبح عصر شب استراحت (حداقل 24 ساعت)]، رعايت حداكثر مجاز ساعات كار در هر شيفت كاري، فراهم كردن نور كافي حداقل 1000 لوكس در محيط كار در شيفت شب، فراهم نمودن تسهيلات لازم براي كاركنان شيفت شب از نظر نوع تغذيه و فرصت حداقل يك دوره استراحت كوتاه مدت در شيفت شب، از مهمترين اقدامات اصلاحي مورد نياز از طرف كارفرما است. همچنين كاركنان نيز با رعايت الگوهاي صحيح تغذيه‌اي قبل، طي شيفت و بعد از شيفت شب، رعايت برنامه صحيح خواب و بيداري در روز قبل و روز بعد از شيفت شب و انجام فعاليت ورزشي مناسب، مي‌توانند به كاهش آثار مضر سلامتي ناشي از شب‌كاري كمك كنند.

 

در خصوص الگوهاي تغذيه‌اي مناسب در شيفت شب، توصيه مي‌شود شب‌كاران در شيفت شب از غذاهاي پرنمك، غذاهاي چرب و غذاهاي ادويه‌دار، مرغ، همبرگر، گوشت چرب، پيتزا و لبنيات چرب استفاده نكنند (به دليل ديرهضم بودن و افزايش ترشح اسيد معده و تشديد مشكلات گوارشي) و به جاي آن از مايعات فراوان و غذاهاي كم حجم‌تر در تعداد وعده‌هاي بيشتر به خصوص از سيب زميني، حبوبات، ميوه‌ها و سبزيجات، گوشت بدون چربي و مرغ آب پز بدون پوست استفاده كنند.

 

همچنين توصيه مي‌شود افراد شب‌كار از مقادير اندك قهوه و چاي فقط در نيمه اول شيفت شب استفاده كنند، زيرا چاي و قهوه به دليل دارا بودن كافئين، باعث تشديد مشكلات گوارشي و تاثير منفي بر خواب بعد از پايان شيفت ( به صورت مشكل در به‌خواب رفتن و بيدار شدن مكرر) مي‌شوند و اثرات آنها تا 7 ساعت در بدن باقي مي‌ماند.

 

ورزش منظم باعث افزايش تناسب جسماني و كاهش خستگي طي شيفت شده و بهترين زمان پرداختن به فعاليت‌هاي ورزشي در افراد شب‌كار، اوايل غروب است. رعايت الگوهاي صحيح خواب و بيداري نيز از نكات مهم پيشگيرانه در شاغلين نوبت‌كار و شب‌كار است. خواب كافي در روز قبل از شب‌كاري به صورت دو قسمتي (از 8 صبح تا ظهر و از 6 عصر تا 9 شب) و نيز يك چرت 30-20 دقيقه‌اي طي دوره استراحت در شيفت شب، كليد هوشياري و يك عامل بسيار موثر در حفظ هوشياري در طول شيفت شب وكاهش احتمال بروز حوادث ناشي از كار است.

 

 

استاندارد و حد مجاز صداي موجود در محل كار چه ميزان است و اثرات سوء سر و صداي بلند چيست؟ اين پارامتر چگونه اندازه­‌گيري مي‌­شود و ميزان آن در چاپخانه‌ها چقدر است؟ براي كاهش آن و جلوگيري از اثرات مخرب آن چه كارهايي بايد صورت بگيرد؟

 

حد مجاز و استاندارد صدا در محيط‌هاي صنعتي با هدف پيشگيري از ايجاد كاهش شنوايي ناشي از صوت معادل 85 دسي بل در مدت 8 ساعت كاري و معادل آن تعيين مي‌شود. در صورتي كه ميزان مواجهه كاركنان با صدا بيش از 85 دسي بل در 8 ساعت يا معادل آن باشد، خطر ابتلا كاركنان به كاهش شنوايي ناشي از صوت افزايش مي‌يابد.

 

در واقع كاهش شنوايي ناشي از صوت و درجات شديدتر و پيشرفته‌تر آن يعني كري شغلي، مهمترين و شناخته شده‌ترين عارضه ناشي از مواجهه غيرمجاز با صدا است. هر چه كاركنان در معرض با مقادير بالاتري از صدا قرار بگيرند، در مدت زمان كوتاه‌تري به كاهش شنوايي ناشي از صوت مبتلا خواهند شد و در صورت عدم اجراي روش‌هاي پيشگيرانه، به كاهش شنوايي شديدتر و ناتوان‌كننده‌تر مي‌انجامد. علاوه بر اثرات شنوايي، مواجهه با صداي غيرمجاز مي‌تواند باعث ايجاد تعدادي اثرات غيرشنوايي مانند افزايش فشارخون، اختلال در ميزان چربي خون، اختلال خواب وكاهش بهره‌وري و عملكرد كاركنان شود.

 

براي اندازه‌گيري ميزان مواجهه كاركنان با صدا در محيط كار از روش‌هاي اندازه‌گيري خاصي استفاده مي‌شود. مهمترين و رايج‌ترين روش اندازه‌گيري صدا در محيط كار، استفاده از ابزار اندازه گيري ايستگاهي صدا با نام صداسنج است. با استفاده از اين روش ميزان صدا در مكان‌هاي مختلف چاپخانه بر حسب دسي بل اندازه‌گيري شده و با مقادير استاندارد مواجهه با صدا مقايسه مي‌شود و در نهايت مكان‌هايي از چاپخانه كه داراي صداي غيرمجاز هستند مشخص مي‌شوند.

 

روش ديگر، استفاده از دستگاه دوزيمتر صداست كه در نزديك گوش به بدن فرد متصل مي‌شود. در دوزيمتري صدا ميزان مواجهه فرد به طور دقيق‌تري در طول ساعات كاري وي ارزيابي شده و مجاز يا غيرمجاز بودن مواجهه فرد با صدا مشخص مي‌شود.

 

ميزان مواجهه با صدا در چاپخانه‌هاي مختلف مي‌تواند متفاوت باشد. ريشه اين تفاوت در تعداد و نوع دستگاه‌هاي مورد استفاده، وسعت چاپخانه، سن و مدت كاركرد دستگاه‌ها و تكنولوژي مورد استفاده و…است.

 

همچنين در مكان‌هاي مختلف يك چاپخانه نيز ميزان صدا مي‌تواند بسته به نوع فعاليت، از حد مجاز تا غير مجاز، متفاوت باشد. به همين دليل براي تعيين وضعيت ميزان صدا در هر چاپخانه، ضروري است شدت صدا با روش‌هاي استاندارد و توسط مراكز مجاز پايش عوامل زيان آور (مراكز مهندسي بهداشت حرفه‌اي) اندازه‌گيري شود.

 

مهم‌ترين راه‌كارهاي پيشگيرانه از ايجاد عوارض ناشي از صداي غيرمجاز، انجام اقدامات كنترلي مهندسي در چاپخانه (مانند استفاده از دستگاه‌هاي كم سر و صداتر، تعميرات دوره‌اي منظم دستگاه‌ها، استفاده از تكنيك‌هاي جداسازي و محصورسازي با استفاده از ديواره‌ها يا پرده‌هاي آكوستيك، استفاده از صفحات جاذب صدا) و در نهايت استفاده از وسايل حفاظت شنوايي مناسب و آموزش كاركنان جهت استفاده صحيح از اين وسايل در محيط كار است.

 

همچنين پايش دوره‌اي وضعيت شنوايي كاركنان با انجام اديومتري (شنوايي سنجي) سالانه جهت تشخيص زودهنگام كاهش شنوايي ناشي از صوت و انجام اقدامات پيشگيرانه جهت جلوگيري از پيشرفت كاهش شنوايي، از ضروريات و الزامات سلامت كار در كاركنان چاپخانه‌هاست.

 

 

مهم­ترين آلودگي­‌ها و آسيب‌­هاي احتمالي ديگر از نظر بهداشت محيط كار را به اختصار با تاكيد بر شرايط چاپخانه‌­ها و صحافي‌­ها نام ببريد و استاندارد­ها و دستورالعمل­‌هاي مربوطه را در ارتباط با آنها بيان فرماييد.

 

گروه ديگري از عوامل زيان‌آور رايج در چاپخانه‌ها، عوامل ارگونوميك هستند. حمل مكرر دستي و جابه‌جايي مواد اوليه و محصولات ساخته شده (مانند بسته‌هاي سنگين كاغذ و ظروف مواد اوليه جوهر چاپ و رنگ‌ها)، آماده‌سازي جوهر چاپ و ساير مواد شيميايي مورد استفاده، تعميرات و نگهداري و تميزكاري دستگاه‌هاي چاپ در حين كار و پايان كار، چاپ و ظهور فيلم و زينك، برشكاري كاغذها و بسته‌بندي و انبار كردن آنها، تعويض غلتك‌ها و شستشوي لاستيك‌ها و نوردها، تغذيه مكرر دستگاه‌ها با كاغذ و جوهر چاپ و كار در مجاورت دستگاه‌هاي مختلف چاپ به عنوان اپراتور دستگاه، از مهمترين فعاليت‌هاي دربردارنده عوامل خطرزاي ارگونوميك دركاركنان شاغل در چاپخانه‌ها هستند.

 

عوامل ارگونوميك (مانند بلند كردن و حمل اجسام سنگين، وضعيت‌هاي نامناسب بدني و حركات تكراري در اندام‌هاي فوقاني، استفاده مكرر از دست‌ها وحركات بالاتر از سطح شانه) از رايج‌ترين عوامل زيان‌آور ارگونوميك در اين گروه از كاركنان است. مواجهه مكرر و طولاني مدت با هر كدام از اين عوامل ارگونوميك مي‌تواند از طريق ايجاد كشش و فشار بيش از حد به تاندون‌ها و مفاصل و اعصاب محيطي، منجر به ايجاد بيماري‌هاي عضلاني و اسكلتي به صورت كمردرد، بيماري‌هاي تاندوني شانه و اختلالات فشاري بر اعصاب محيطي شود كه اغلب به صورت درد، احساس بي‌حسي و گزگز، سوزش و يا مورمور شدن در اندام‌هاي فوقاني تظاهر مي‌كند.

 

به دليل اهميت سلامت كاركنان چاپخانه‌ها و مواجهه اين گروه از كاركنان با عوامل زيان‌آور متعدد در كشورهاي مختلف، دستورالعمل‌هاي ايمني و سلامت كار به صورت اختصاصي براي چاپخانه‌ها تدوين و منتشر شده است.

 

شناخته‌شده‌ترين راهنماهاي موجود در زمينه ايمني و سلامت كار در صنعت چاپ مربوط به OSHA (آمريكا) و HSE (بريتانيا) است. اغلب، اين دستورالعمل‌ها محتوي نكات مفيدي در رابطه با انواع خطرها و عوامل زيان‌آور در تكنيك‌ها و روش‌هاي مختلف چاپ و معرفي راهكارهاي عملي كاهش ميزان خطرات ايمني و سلامت در چاپخانه و نيز آشنايي با روش‌هاي ايمن كار در كاركنان چاپخانه‌هاست.

 

– ماشين‌هاي چاپ كه با دست تغذيه مي‌شوند بايد به يك حفاظ اهرمي مجهز باشند، به گونه‌اي كه اگر دست متصدي در ميان صفحات بسته شونده قرار گيرد، كلاچ به طور خودكار از قيد رها شده و حركت دستگاه به سرعت متوقف گردد. مكانيسم حفاظ اهرمي بايد به طور مناسب تنظيم شده و مراقبت شود.

 

 

 – دستگاه‌ها[ي صحافي] مي‌توانند به شدت خطرناك باشند. هر دو نوع تغذيه دستي و خودكار عامل حوادث خطرناك و كشنده‌اي هستند. دستگاه‌هاي تغذيه دستي مانند دستگاه‌هاي تغذيه دستي چاپ مي‌توانند با يك محافظ اهرمي مناسب همراه باشند تا در صورت وجود گير و مانع (به عنوان مثال دست يا بازو) به لبه ميله اهرمي متحرك در گوشه يا بالاي صفحه ضربه بزند و حركت صفحه در حال حركت به سرعت متوقف شود تا يك فاصله و وقفه مناسب براي جلوگيري از وقوع جراحت ايجاد كند. اهرم محافظ حتي اگر پاي متصدي بر روي پدال عامل دستگاه و ماشين در حال كار باشد، بايد عمل كند.

 

 

برگرفته از دايره‌المعارف ايمني و بهداشت كار (جلد دوم)/ ترجمه و تدوين معاونت تنظيم روابط كار وزارت كار و امور اجتماعي- تهران-1380


بوي مركب، عطر چاپ

ايسنا: نبود نظارت كافي بر قيمت هاي بازار چاپ، فعاليت غيرموثر تشكل هاي كارگري و كارفرمايي و بيمه نبودن كارفرمايان چاپخانه ها و موارد ديگر از جمله مشكلاتي هستند كه كارگران و كارفرمايان چاپخانه ها اين روزها با آن دست و پنجه نرم مي كنند.

روز صنعت چاپ بهانه اي بود تا براي لحظاتي پاي صحبت هاي كارگران و كارفرمايان اين صنعت بنشينيم، البته در فضاي شلوغ و پرسروصد اي چاپخانه هاي آنها كه انگار فضاي آن هميشه تحت محاصره كامل اين صداهاست.

چيزي نشنيده ام

علي خوشكاب ـ كارگر 28 ساله يكي از چاپخانه هاي حوالي ميدان انقلاب ـ درباره مشكلات كارگران چاپخانه گفت: معمولادر چاپخانه ها به دلايل داشتن يك سري مشكلات، حقوق و مزاياي كارگران در زمان موعد پرداخت نمي شود.

وي ادامه داد: متاسفانه اكنون در جامعه ما براي كارگران چاپخانه ارزش قائل نيستند ولي با وجود اين به دليل اينكه مشمول قانون كار هستند از مزايايي نظير بن بهره مي برند.

به گفته خوشكاب در بعضي چاپخانه ها نكات ايمني رعايت نمي شود و لباس فرم و ايمني به كارگران نمي دهند.

وي با اشاره به نداشتن مشكلي در زمينه بيمه افزود: ساعت كاري ما روزانه از ساعت هشت تا 17 است و از اين ساعت به بعد تا ساعت 20 نيز تحت پوشش بيمه هستيم ولي پس از اين ساعت اگر اتفاقي بيفتد بيمه هيچ مسووليتي در قبال آن ندارد.

اين كارگر چاپخانه در مورد تشكل هاي كارگري چاپخانه هاي كشور اظهار كرد: تاكنون در مورد فعاليت هاي اين گونه تشكل ها چيزي نشنيده ام.

مي سوزيم و مي سازيم

نصيرزاده ـ يكي از كارگران چاپخانه اي در خيابان انقلاب كه 27 سال سابقه كار دارد ـ نيز در مورد مشكلات خود فقط خنديد و اظهار نارضايتي خود را به نوعي پوشاند و گفت: وقتي به اندازه كافي سواد ندارم نمي توانم انتظار بيش از اين داشته باشم، همين كه يك لقمه حلال براي خانواده ام مي برم براي من كافي است.

وي با بيان اينكه ما با اين شرايط مي سوزيم و مي سازيم اذعان كرد: براي من كه ديگر فرقي نمي كند، چون تا چند سال ديگر بازنشسته مي شوم ولي چاپخانه هاي حال حاضر از گذشته حداقل از نظر ايمني كار خيلي بهتر شده اند.

بيمه، مانع شاغل شدن افراد بيكار

اميرحسين ملازده- يكي از كارفرمايان چاپخانه اي در خيابان انقلاب- در مورد تشكل هاي كارگري و كارفرمايي چاپخانه ها گفت: معمولااتحاديه هاي كارگري و كارفرمايي چاپخانه ها براي نورچشمي هاست و تشكلات كارفرمايان آدم مدبر و باسوادي نيستند.

وي با بيان اينكه كارگرانم همه بيمه هستند در اين مورد افزود: تا زماني كه تعداد كارگران چاپخانه ها پنج نفر باشند همان سه درصد سهم كارفرما بايد پرداخت شود ولي به محض اينكه يك نفر به تعداد كارگران اضافه شود اين سهم به 23 درصد مي رسد و با اين كار به نوعي مانع استخدام و شاغل شدن خيلي از جوانان آماده به كار مي شوند.

نظارتي وجود ندارد

جهان بازي- كارفرماي 65 ساله كه از 47 سابقه كاري اش در چاپخانه 30 سال را كارگر بوده است- در مورد وضعيت چاپخانه ها گفت: وضعيت بازار چاپ اكنون به گونه اي شده كه كاغذ يا نيست يا گران است، تيراژها بسيار پايين هستند و برخلاف بالابودن هزينه ها قيمت خدمات ما ثابت و پايين هستند.

وي ادامه داد: از ديگر مشكلات اين است كه وسايل و دستگاه هاي چاپ گران هستند و در مقابل وزارت دارايي نيز اصلاملاحظه ما را نمي كند.

اين كارفرما با اشاره به ضوابطي كه وزارت ارشاد در قبال وام هاي خود ايجاد مي كند اظهار كرد: وزارت ارشاد براي وسايل يدكي وام نمي دهد و تنها براي واردات وسايل هزينه صرف مي كند.

جهان بازي با اشاره به تعطيلي 40 چاپخانه در چند ماهه گذشته افزود: به دليل گراني بازارها و پايين بودن قيمت هاي خدمات، چاپخانه ها به اجبار فقط براي كتاب هاي درسي هزينه صرف مي كنند و براي كتاب هاي غيردرسي مانند رمان، شعر، كتاب هاي فلسفي و… كسي هزينه صرف نمي كند.

اين كارفرما با ابراز نارضايتي نسبت به واگذاري جوازهاي متعدد براي كار چاپ تصريح كرد: متاسفانه نظارتي بر قيمت هاي بازار وجود ندارد و اين بازار است كه قيمت ها را تعيين مي كند و هر كس به ميزاني كه خودش بخواهد قيمت ها را تعيين مي كند.

به يقين رفع مشكلات اين كارگران و كارفرمايان مستلزم فعال ترشدن اتحاديه ها و تشكل هاي مربوطه در زمينه حمايت از آنان و وجود نظارت كامل و موثر بر قيمت هاي بازار و توجه بيشتر ارگان هاي مربوطه به مشكلات اين قشر است.

 

 

علی رغم پیشرفت هایی که در زمینه صنعت چاپ صورت گرفته است، لیکن هنوز مشکلاتی برای تکنیسین ها و اپراتورهای چاپخانه ها پدید میآید،که می تواند در کیفیت محصول نهایی تاثیر چشم گیری داشته باشد. مشکلاتی که با رعایت بعضی نکات فنی و دقت نظر می توان از بروز آنها جلوگیری کرده و محصولی با کیفیت استاندارد رابه سفارش دهنده تحویل داد.
در این یادداشت سعی شده است به برخی از این مشکلات پرداخته كه در مرحله آماده سازی پیش می آیند و نحوه رفع آنها مبتنی بر اصول علمی تشریح شود.

بارالکتریکی ساکن روی کاغذ(Electrostatic Charge Paper)
یكی از مشكلاتی كه اپراتورهای چاپخانه ها با آن آشنا هستند، چسبیدن صفحات كاغذ به یكدیگر است.

دلیل این مسئله ایجاد بار الكتریسیته ساكن در سطح كاغذهاست. با بروز این مشكل قسمت تغذیه ماشین چاپ چند و­­رق كاغذ را به صورت همزمان از روی پالت برمی دارد كه موجب توقف آپارات میشود. الكتریسیته ساكن نتیجه اضافه شدن الكترون (بار منفی) یا كم شدن الكترون (بار مثبت) در سطح كاغذ است. این اتفاق بیشتر در زمانی که کاغذ به دلیل رطوبت کم هوا، بیش از اندازه خشک شده باشد رخ می دهد.

رفع اشکال:
میزان رطوبت کاغذ باید بین  45 تا 55 درصد باشد.
میزان رطوبت نسبی محیط باید بین 50 تا 55 درصد باشد.
نکته:  در فصل های سرد سال در اتاقهایی که با وسایل حرارتی گرم می شوند رطوبت به طرز چشم گیری کاهش می یابد.
تجهیزات ضدالکتریسته  مانند تخلیه کننده های الکتریکی و دمنده های یونی، میزان بار الکتریکی ساکن را کاهش می دهند. تجهیزات یون ساز میزان رسانایی الکتریکی محیط را افزایش داده و در نتیجه از تجمع بار الکتریکی ساکن روی سطح كاغذ جلوگیری می کنند.

چروک شدن(Crease Formation)
چروك شدن كاغذها زمانی رخ می دهد كه كاغذها یا درست هوادهی نشده باشند و یا درست بر روی پالت قرار نگرفته باشند. علاوه بر اینها در كاغذهایی که لبه آنها موج دار، وسط آنها برآمده و یا دارای الکتریسیته ساکن هستند هم این حالت رخ میدهد. تنظیمات نادرست واحد تغذیه کاغذ، حمل و نقل غیرصحیح کاغذ و انبارداری در شرایط غیر استاندارد نیز می تواند موجب بروز این حالت گردد. به دلیل حساس بودن کاغذ نسبت به نوسانات رطوبت باید در ثابت نگه داشتن دما و رطوبت هنگام انبارداری، دقت شود. کاغذ را درشرایط مناسب؛ رطوبت نسبی 50 تا 55 درصد و دمای مابین 20 تا 22 درجه سانتی گراد نگهداری کنید.
از دیگر دلایل چروک شدن تنظیم نادرست سنجاق ها و تعداد آنها، كشش زیاد نشان، فشار زیاد تسمه ها و درست نبودن فشار هوای فوت و مك است. عملکرد ضعیف پنجه ها یا کثیف بودن آنها و فشار زیاد و نادرست مابین لاستیک و سیلندر چاپ از دیگر عوامل چروكی و لغزش كاغذ هستند.
رفع اشکال:
از ورق های مناسب و صاف استفاده کنید.
سنجاق و نشان را بررسی کنید.
آپارات را خیلی نزدیک تنظیم نکنید.
فشار هوای دمنده ها و مكنده ها را در بهترین حالت ممکن برای انتقال کاغذ تنظیم کنید.
پنجه ها را بررسی کرده و در صورت نیاز تمیز و تنظیم کنید.

پرزكن شدن (Pikcking)
پرز كن شدن زمانی رخ می دهد كه الیاف كاغذ از سطح آن كنده شود یا آنكه ورق چاپی در حین فرایند چاپ پاره شود. این عارضه می تواند باعث خرابی لاستیك شود. در این حالت لازم است بارها لاستیك را بشویید كه كیفیت چاپی پایین می آید. زمانی كه سطح چاپی حالت ارتجاعی نداشته باشد مشكل پرز كن شدن به وجود میآید.
به نظر میرسد که میزان نیروی چسبندگی مرکب بیشتر از نیروی چسبندگی مابین فیبرهای کاغذ و یا پیگمنت های کوتینگ است. چسبندگی کم و یا قدرت نگهدارندگی ضعیف مواد بکار رفته در کوتینگ می تواند از عوامل زدگی باشد.
رفع اشکال:
از مرکب های نرم استفاده کنید.
میزان چسبندگی مرکب را کاهش دهید.( از روغن رقیق كننده چاپی  استفاده كنید)
سعی کنید ماشین های چاپ در حالت استاندارد کار کنند.
دمای سیستم مرکب دهی را افزایش دهید.
سرعت ماشین را کم کنید. این کار باعث کم شدن کشش بر روی کاغذ میشود.
از لاستیك با قابلیت برگشت پذیری سریع استفاده كنید.
از کاغذ باکیفیت تر استفاده کنید.

سایه آوردن(Ghosting)
زمانی كه علاوه بر مناطق منظور شده چاپی (مناطق تصویری) در فرم ها ـ چه پوزتیو و چه نگاتیوـ یك كپی دیگر از آنها روی كار وجود داشته باشد، در اصطلاح كار سایه انداخته است. این سایه ها به دلیل عبور مجدد نورد مرکب بر روی پلیت و یا کم و زیاد شدن مرکب به وجود می آیند. در صورت تنظیم نبودن نوردهای مرکب و یا ضعیف بودن پیگمنت های مرکب امکان سایه اندازی بیشتر می شود. بالانس درست آب و مرکب از سایه اندازی جلوگیری می کند زیرا افزایش آب تأثیرات منفی بر روی محصول چاپی دارد.
رفع اشکال:
با استفاده از شوینده های مناسب و درست می توانید با کمترین شستشو و به راحتی حالت چسبندگی برجا مانده روی نوردها را پاک کرده و آنها را دوباره آماده کار کنید.
نوردها را مطابق دستورالعمل آموزشی تنظیم کرده و به طور مرتب آنها را امتحان کنید.
نوردهای از کار افتاده * را تعویض نمایید.
نوردهای صلایه را روی حداكثر كورس آن تنظیم كنید.
میزان انتقال مرکب را در نوردهای مرکب تنظیم کنید.
نقطه شروع حركت صلایه را تغییر دهید.
مقدار محلول رطوبتدهی را کاهش دهید.
از مرکب هایی با پیگمنت بالا استفاده کنید.
سیستم دفع كننده ذرات زاید از روی پلیت (vario) را فعال کنید.

لکه آوردن(Mottling)
دلیل اصلی ایجاد اشکال لکه آوردن (ابری شدن) یکدست نبودن سطح کاغذ و جذب غیر یکنواخت مرکب است. در ماشین های ورقی 4 رنگ، تصاویر ایجاد شده در یك واحد چاپی در واحد بعد دوباره شقه شده و به لاستیك منتقل می شوند و در نهایت موجب انتقال غیر یکنواخت مرکب به سطح چاپ و ابری شدن آن می گردد. بروز این عارضه در چاپ افست صورت های گوناگونی دارد. اگر علت قطعی لکه آوردن کاغذ باشد، شکل ظاهری لکه ها شبیه ساختار کاغذ خواهد بود. این مورد را می توان زیر نور UV بررسی نمود. برای اطمینان، ویژگی های جذبی مرکب هم باید آزمایش شده باشند.
رفع اشکال:
در مواردی که کاغذ علت لکه آوردن تشخیص داده شود، تنها راه حل تعویض کاغذ خواهد بود.

نوارهای افقی(Horizontal Stripes)
این مشکل شامل ظاهر شدن نوارهای افقی روشن و تیره در مناطق تصویر، در راستای چاپ می باشد. دلایل زیادی برای این اشکال وجود دارد. تنظیمات نادرست و اشتباهات مربوط به مرحله قبل از چاپ؛ وجود آلودگی های ناشی از انباشته شدن پودر خشک کنی و یا کوتینگ کاغذ، پلیت و یا لاستیک صدمه دیده و کیفیت پایین مرکب از جمله دلایل بروز این مشكل است.
وجود اشکالاتی در خود ماشین چاپ هم می تواند این خطوط را ایجاد کند، به طور مثال تنظیم نبودن سیستم مرکب دهی و رطوبت دهی و یا فشار زیاد مابین نوردها. گاهی وجود نوارهای رنگی مربوط به حرکات جانبی اضافی نوردهای روی پلیت است.
رفع اشکال:
هنگام رسیدگی به نوردها، فقط از شوینده های مناسب استفاده كنید؛ خمیر جرم گیر رسوبات روی نوردها را زدوده و نوردها را احیا خواهد كرد.
نوردها را مطابق دستورالعمل اپراتوری تنظیم کرده و به طور مرتب آنها را كنترل كنید.
نوردهای از کار افتاده* را تعویض نمایید.
نوردهای مركب دهی روی فرم را در حالت صلایه تنظیم كنید.
نورد توزیع رطوبت را می بایست تمییز نگه داشت تا به اندازه كافی قادر به جذب آب باشند.
بلبرینگ های سر نوردها بایست در بهترین شرایط كاری باشند یعنی لق شدگی و گیر نداشته باشند.
بلبرینگ ها را گریس كاری كنید.
با تنظیم صحیح نوردهای روی پلیت تاثیرات ناشی از لبه های ابتدا و انتها كاهش می یابد.
بلبرینگ های سر نوردها باید تمیز باشند و روغن كاری شوند.
مقوای زیرلاستیک باید کالیبره شده و تمیز باشد. آنرا مناسب فرم برش داده و درست جاگذاری کنید.
فشار مابین پلیت و لاستیک باید حدود 1/0 تا 13/0 باشد.
فشار مابین لاستیک و سیلندر چاپ باید با دقت و با توجه به ضخامت کاغذ تعیین شود و از اعمال فشار بیش از اندازه خودداری شود.

چرك شدن(Darkening)
زمانی اتفاق می افتد که مرکب های تیره تر بعد از اینكه به كاغذ منتقل شدند در برج بعد از كاغذ به لاستیک، از لاستیك به پلیت و از پلیت به سیستم مرکب دهی انتقال داده شده و رنگ های روشن را کثیف کنند. باید در حین چاپ خیس روی خیس، میزان چسبناكی مرکب ها متناسب باشد، با این حال گاهی پیش می آید که مرکب واحدهای اولیه باعث کثیف شدن مرکب روشن تر (عمدتاً مرکب زرد) در واحدهای بعدی می شوند.
رفع اشکال:
نوع مرکب های مصرفی خود را عوض کنید.
رنگهای روشن بیشتری در راستای تغذیه کاغذ به کار ببرید.
از قاعده تقدم رنگ های ترامه نسبت به رنگهای تنپلات پیروی نمایید.
میزان محلول رطوبت دهی در رنگ های روشن را افزایش دهید و یا میزان رنگ های روشن را بالا ببرید.

لاغری ترام(Decrease in tone value)
زمانی که ترام های چاپ شده در مقایسه با فیلم و پلیت کوچک تر به نظر برسد در اصطلاح، لاغری ترام رخ دادهاست. ممکن است این مشکل مربوط به مرحله قبل از چاپ (لیتوگرافی) باشد. علاوه بر این، پارامترهای مختلفی برای ساییدگی پلیت وجود دارد:
خراش و پارگی معمولی در پلیت
کوتینگ کنده شده و یا پودر جمع شده بر روی سیلندر لاستیک
استفاده از شوینده های نامناسب برای پلیت (دارای مواد ساینده پلیت)
-PH
خیلی پایین محلول رطوبت دهی که ممکن است باعث کند شدن لبه ترام ها شود
یکی از محتویات الکل، که لایه جذب کننده مرکب در پلیت را در خود حل کند
محلول های شوینده ای که با سرعت بالایی تبخیر می شوند ممکن است باعث خرابی پلیت چاپ شوند
رفع اشکال:
از پلیت های مناسب و درست استفاده کنید.
در زمان نگهداری پلیت از محلول های شوینده مناسب و تأییدشده استفاده کنید.
از بکار بردن پودرهای خشک کننده زبر خودداری کنید.
محلول های رطوبت دهی را مطابق دستورالعمل آماده کنید.

چاقی ترام(Increase in tone value)
در صورتی که ترام های چاپ شده در مقایسه با فیلم و پلیت بزرگ تر باشد در اصطلاح چاقی ترام رخ داده است. به طور معمول برای تشخیص چاقی ترام به یک زمینه تنپلات یک دست که با یک صفحه مدرج مشخص ترکیب شده باشد، نیاز است.
ممکن است این چاقی در زمان تهیه فرم چاپی ایجاد شود. در کل، وجود چاقی ترام امری قطعی و غیرقابل اجتناب است اما این مقدار نباید از حدی مشخص بیشتر شود. افزایش چاقی ترام به عواملی مانند نوع مرکب، کیفیت مرکب، دمای سیستم مرکب دهی، سطح کاغذ، پنجه ها، نوع لاستیک، محلول رطوبت دهی و مقدار محلول بکار رفته بستگی دارد.
رفع اشکال:
از یک سری مرکب هم خانواده، در صورت امکان بدون افزودنی و با توجه به خطای مجاز در دانسیته استانداردهای مختص خودتان استفاده كنید.
چاقی ترام در چاپ های سیاه و سفید نباید بیش از 2 درصد باشد.
از مرکب های تیره و روشن مناسب استفاده کنید.
زمانی که دستگاه در حالت کار کردن است از تعویض کاغذ خودداری کنید.
میزان فشار مابین لاستیک و پلیت باید در حدود mm 1/0 تا حداکثر mm 13/0 باشد.
میزان فشار مابین سیلندر فشار(سیلندر چاپ) و سیلندر لاستیک باید بسته به میزان انعطاف پذیری کاغذ تنظیم شود و از ایجاد فشار اضافی خودداری شود.
فقط از یک نوع کاغذ استفاده کنید.
از محلولهای شوینده مطمئن و درست در حین شستشو استفاده کنید.
لاستیكها را مطابق دستورالعمل نصب کرده و سپس آنها را با آب شستشو دهید تا پودر تالک روی آنها پاک شود.
لاستیكهای كه جدیداً بسته اید را دوباره بكشید.
مقداری محلول رطوبت دهی را به آرامی بر روی منطقه آلوده بکشید و در ثابت نگه داشتن بالانس آب و مرکب دقت کنید.

کشیدگی ترام(Slurring)
زمانی که در شکل هندسی ترام تغییراتی ایجاد شود تصویر چاپ شده جابجا شده و ترام ها به شکل بیضی درمی آیند. دو نوع کشیدگی ترام وجود دارد:
1.
در عمودی ترام (کشیدگی طولی)
2.
در افقی ترام (کشیدگی عرضی)
این عوامل باعث افت کیفیت شده و نشانگر وضعیت پردازش در پلیت، لاستیک، سیلندر چاپ و همچنین نشان دهنده تأثیرات وارده بر سایر عوامل تأثیرپذیر می باشد.
رفع اشکال:
میزان فشار تنظیم شده مابین سیلندرها را بررسی کرده و در صورت نیاز آن را کم کنید.
دقت کنید که سطح پلیت و لاستیک یک دست باشد (زیربندی آنها یک دست باشد).
لاستیک را با دقت نصب کنید و در هنگام بستن از آچار مخصوص استفاده کنید.
لاستیک را در راستای مشخص شده در بافت نصب کنید.
پنجه ها را تمییز و در صورت نیاز آنها را تنظیم کنید.

دیر خشك شدن(Lags in Drying Time)
مشكل دیر خشك شدن زمانی رخ می دهد كه مرکب چاپ شده بر روی کاغذ دیرتر از حد معمول خشک شود. در این حالت مرکب چاپ شده در زمان انجام عملیات تکمیلی و حمل ونقل کنده می شود. دلایل این اشكال عبارتند از فعل و انفعال مابین تركیبات  مرکب، افزودنیها و محلول رطوبت دهی. سایر عوامل شامل PHکمتر از 7/4 محلول رطوبت دهی، درست نبودن میزان افزودنی ها (کاتالیزورها)، پایین بودن بیش از اندازه دمای کاغذ، امولسیون شدن بیش از حد و در کل افزایش ضخامت فیلم مرکب.
رفع اشکال:
بسته به کاغذ از مقدار مناسبی مرکب استفاده کنید. (از تولیدکننده مرکب سوال کنید)
دقت کنید که میزان PH محلول رطوبت دهی از 7/4 پایین تر نیاید.
مطابق با دستورالعمل مصرف به مرکب افزودنی اضافه کنید.
از مرکب با دانسیته بالا استفاده نکنید (از فیلم مركب و یا مرکب های با پیگمنت بالا استفاده کنید)
از خشک کن های IR استفاده کنید.
سطح چاپ شده را با ورنی های تجزیه پذیر پوشش دهید.

 

آشغال آوردن(Hickeys)
به دلیل چسبیدن ذرات کثیف به پلیت یا لاستیك، زدگی ایجاد می شود. این اشكال در چاپ خود را به شکل یک نقطه که هاله ای اطراف آنرا احاطه کرده و یا یک نقطه تو خالی (سفید) نشان می دهد.
رفع اشکال:
کم کردن مقدار مرکب مرکبدان
در آوردن تیغه مرکب و تمیز کردن آن
بررسی وضعیت نوردها
اضافه کردن مرکب تازه و یا عوض کردن کامل مرکب

 

گردو غبار(Dust)
ذرات گرد و غبار جدا شده از سطح کاغذ بر روی لاستیك قرار می گیرند و با جذب مرکب باعث ایجاد نقاط تیره در محصول چاپ شده می شوند و یا اینکه خود را به صورت نقاط توخالی نشان می دهند. دلیل بروز این مشکل گرد و غبار کاغذ است كه به طور معمول در هنگام تبدیل رول کاغذ به ورق و یا هنگام برش بوجود می آید.
رفع اشکال:
گردگیری واحدهای چاپی قبل از شروع به کار
بررسی لبه ها و گوشه های کاغذ از نظر کیفیت برش
به لبه های کاغذ روغن بمالید
در صورت نیاز کاغذ را دوباره برش دهید
برند کاغذ خود را عوض کنید

رجیستر نبودن(Misregistration)
اگر نقاط چاپی دقیقاً منطبق نباشند، تصویر چاپ شده محو یا دارای انحرافات رنگی می باشد (علامت های رجیستر روی هم نیستند). از دلایل این مشکل لیز خوردن کاغذ از روی پنجه ها، شل بودن لاستیك و چسبندگی بالای مرکب است. تنظیم نبودن کاغذ در پالت تغذیه، قوس دار بودن، دالبری شکل بودن و موج دار بودن لبه های کاغذ، یکدست نبودن کیفیت کاغذهای متوالی و گونیا نبودن گوشه های کاغذ نیز باعث به هم خوردن ریجستر می شود.
رفع اشکال:
تمیز کردن و تنظیم کردن پنجه ها
محکم کردن لاستیک ها
کاهش چسبندگی مرکب
تنظیم دوباره پالت تغذیه
کم کردن فشار سیلندر چاپ
بررسی لبه های کاغذ از نظر عدم فشردگی و موج دار بودن
– 
تعویض برند کاغذ مصرفی

 


پشت زدن(Offsetting)
اگر مرکب چاپ شده بر روی یک ورق به پشت ورق بعدی انتقال یابد، عمل پشت زدن رخ داده است. پشت زدن باعث چسبندگی دو ورق به یكدیگر می شود.
علت اصلی پیدایش این اشكال دیر خشك شدن است كه می تواند به دلیل پودردهی ناقص، بالا بودن پالت تحویل، زیاد بودن فیلم مرکب و دیر خشک شدن مرکب یا کاغذ باشد. از طرف دیگر تنظیم نبودن تعادل آب و مرکب و شرایط رطوبت نیز این مشکل را ایجاد کند.
رفع اشکال:
افزایش یا تغییر پودر خشک کن
کم کردن ارتفاع پالت تحویل
استفاده از مرکب قوی تر و ضخامت فیلم نازک تر
تنظیم تعادل آب و مرکب

 


دلمه بستن(Pilling)
به جمع شدن مرکب بر روی لاستیك که در نهایت باعث از بین رفتن قسمتی از تصویر، کنده شدن فیبر یا کوتینگ کاغذ شود در اصطلاح دلمه بستن می گویند.
کوتینگ ناقص کاغذ، غلظت و قوام نادرست مركب، نادرست بودن ترکیبات محلول آب و همچنین کافی نبودن لایه آب از دلایل بروز دلمه بستن  می باشد. فشار زیاد مابین لاستیک و سیلندر چاپ و همچنین شستن لاستیك با محلول نامناسب که باعث چسبنده شدن لاستیك شود نیز سبب رخدادن این اشكال می شود.
رفع اشکال:
استفاده از مركبی با چسبناكی یا زمان set شدن كمتر
افزایش میزان محلول رطوبت دهی روی پلیت
در صورت نیاز، عوض كردن لاستیك یا كاغذ مصرفی

 


نیامدن تصویر(Image blinding)

زمانی که تصویری بر روی پلیت دیده شود اما حین چاپ بر روی کاغذ دیده نشود اصطلاحاً نیامدن تصویر رخ داده است.
دلایل:
افزایش میزان صمغ یا اسید در محلول رطوبت دهی
مرکب کوتاه باشد (به اندازه کافی کشش نداشته باشد) یا اینکه به اندازه کافی دفع کننده آب نباشد.
وجود نمک منیزیم، کلسیم یا دترجنت بر روی پلیت
فشار زیاد مابین پلیت و لاستیک كه باعث خراب شدن پلیت می شود.
تشکیل یک لایه جذب کننده رطوبت بر روی پلیت به دلیل نامناسب بودن محلول رطوبت دهی یا مرکب.
کم شدن حساسیت پلیت به دلیل جمع شدن صمغ مرکب یا ایجاد ترکیبات سولفوری روی پلیت (در پلیتهای دو فلزی)
رفع اشکال:
محلول رطوبت دهی را با محلولی که بر اساس دستورالعمل سازنده دستگاه تهیه شده باشد عوض کنید.
میزان کشش مرکب را افزایش دهید و در صورت نیاز آن را عوض کنید.
اگر نمک کلسیم ، نمک منیزیم یا دترجنت بر روی پلیت وجود داشت آنها را با دقت با یک شوینده اسیدی یا محلولی که شامل الکل، vinegar و آب باشد شستشو دهید.
فشار مابین پلیت و لاستیک را بررسی کنید و در صورت نیاز آنرا دوباره تنظیم کنید.
در پلیتهای دو فلزی ، پلیت را با یک لایه مس حساس بپوشانید و سپس آنرا شسته و دوباره حکاکی کنید.

 

زمینه آوردن(Scumming)
وجود مرکب در قسمت های بدون تصویر را اصطلاحاً زمینه آوردن می نماییم.
دلایل:
درست نبودن فرمول محلول رطوبت دهی یا کثیف بودن آن
عدم رطوبت دهی مناسب توسط نورد رطوبت دهی به دلیل خراب شدن و یا خراش برداشتن آن
افزایش مقدار مرکب که در نهایت باعث جذب مرکب توسط قسمت های بدون تصویر می شود.
نصب نادرست و فشار بیش از اندازه پلیت و افزایش مقدار مرکب روی آن مخصوصاً در زمان استفاده از کاغذهای کوتد باعث کشیدگی ترام ها می شوند.
تنظیم نبودن پنجه ها یا کثیف بودن آنها
اکسیدشدن پلیت های الومنیومی (در این حالت نقاط مشخصی دیده می شوند)
دلایل اکسید شدن: نگهداری  پلیت در محیط نمناک، توقف ماشین چاپ قبل از خشک شدن کامل پلیت
در هنگام ساخت پلیت قسمت های بدون تصویر بطور کامل نسبت به مرکب غیر حساس نشده باشند
مرکب بسیار شل یا خیلی چرب باشد.
وجود ذراتی در مرکب ( مثلاً ذرات گرد و غبار)
جمع شدن پرزهای کاغذ روی لاستیک که باعث ایجاد خراش در پلیت می شوند
نوردهی نامناسب پلیت در مرحله ساخت پلیت
چرب بودن نوردهای رطوبت دهی
استفاده از نوردهای مرکب دهی و رطوبت دهی نامناسب و صدمه دیده
یکسان نبودن فاصله مابین نوردهای رطوبت دهی و مرکب دهی در تمام نقاط
فشار زیاد مابین نورد رطوبت دهی و پلیت و سیندرهای پلیت و لاستیک
سخت شدن سطح نورد رطوبت دهی و یا دفرمه شدن نورد
استفاده از مرکب نامناسب( مثلاً وجود خشک کن اضافی درآن و یا وجود کلونی های پیگمنت که باعث سایش پلیت می شوند)
رفع اشکال:
محلول رطوبت دهی را با محلولی که بر اساس دستورالعمل سازنده دستگاه تهیه شده باشد عوض کنید.
نوردهای سیستم رطوبت دهی را تمییز نمایید.
اگر زمینه آوردن به دلیل مرکب اضافی است از مرکب دیگری که دارای پیگمنت قوی تری می باشد به مقدار کمتر استفاده کنید.
فشار مابین پلیت و لاستیک و بین لاستیک و سیلندر فشار را بررسی و در صورت نیاز دوباره تنظیم کنید.
مطمئن شوید که پلیت ولاستیک درست نصب شده اند و دارای سرعت یکسانی هستند.
پنجه هارا تمییز کرده و دوباره تنظیم کنید.
پلیت ها را در محیط خشک نگه داری کنید و پس از آماده کردن پلیت در مرحله قبل از چاپ آن را با پارچه کتانی خشک کنید.
اگر مرکب بیش از اندازه شل است با استفاده از ورنی شماره 8 و یا صمغ آنرا سفت کنید، یا مرکب سفت به آن اضافه کنید.
اگر مرکب کثیف است، مرکب را تصفیه کرده یا آنرا کاملاً عوض کنید.
در صورت انباشته شدن پرز کاغذ، از کاغذی با کیفیت بهتر استفاده کنید. اگر این حالت در واحدهای اولیه مشاهده شد میزان آب را زیاد کنید تا نورد رطوبت دهی آشغال و پرز روی کاغذ را بگیرد.
نوردهای رطوبت دهی را از نظر یکسان بودن فشار مابین آنها در تمامی نقاط، دفرمه نشدن نوردها، نصب صحیح و میزان سختی سطح آنها بررسی کنید.

 

 

دوتایی شدگی(Doubling)
از آنجا كه مرکب روی لاستیک با هر بار فشار بطور کامل به کاغذ انتقال پیدا نمی کند، یک تصویر قابل چاپ بر روی لاستیک می ماند. اگر این تصویر و تصویر بعدی که از پلیت به لاستیک انتقال داده می شود دقیقاً بر روی هم قرار نگیرند، پس از انتقال تصویر بر روی کاغذ دو تصویر دیده می شود این حالت را اصطلاحاً دوتایی شدگی می نامیم. تا زمانی که از تصویر اولیه مرکبی برای انتقال وجود داشته باشد این روند ادامه دارد .
این اشكال به دلیل لغزش کاغذ در پنجه نیز رخ می دهد. لرزش و حرکت اضافی در لاستیک و سیلندرهای انتقال دهنده، وجود اشکالات مکانیکی و یکدست نبودن تغذیه مرکب از دیگر دلایل ایجاد دوتایی شدگی هستند. وجود اشكالاتی در كاغذ مانند لبه های موج دار و یا به هم فشرده و یکدست نبودن کاغذ مصرفی نیز می تواند باعث این مشكل شود.

رفع اشکال:
پنجه ها تمیز کرده و مطمئن شوید درست کار می کنند.
میزان فشار در تمامی پنجه ها مناسب و به یک اندازه باشد.
قسمت بادامکی پنجه ها را از نظر سالم بودن و نداشتن حرکت اضافی بررسی کنید.
میزان چسبندگی مرکب را در واحدی که پنجه های آن مشکل دارد کم کنید.
در صورت وجود مشکلات مکانیکی آنرا تعمیر کنید.
در انبار داری کاغذ دقت کرده و تا زمان چاپ، بسته بندی آن را باز نکنید.
مطمئن شوید که مرکب دهی در تمامی نقاط یکدست است.
از یک برند دیگر کاغذ استفاده کنید تا مطمئن شوید که اشکال از کاغذ نیست.
*:
سطح این نوردها صاف و براق می شود(شیشه شدگی) و یا سطح آنها سخت، لبه های آنها برآمده و فرسودگی مشخصی در آنها مشاهده می شود.

 

 

 

دستگاه تصفیه هوا نانو

دستگاه تصفیه میکروبی هوا و ضد عفونی کننده محیطبا تکنولوژی نانو

با توجه به شیوع بیماریهای واگیر دار تنفسی مانند آنفولانزا و سایر بیماریهای عفونی قابل انتشار از طریق هوا و بدلیل عدم وجود روشهای مناسب جهت ضد عفونی کردن هوا در محیط های سربسته بخصوص در فصل سرما استفاده از دستگاه پالایش و تصفیه کننده هوا به کمک نانو فیلترها روش بسیار مناسب برای کاهش تعداد میکروارگانیسم ها و جلوگیری از گسترش عوامل عفونی و بیماری زا می باشد.

دستگاه پالایش میکروبی هوا با استفاده از آخرین دستاوردهای روز دنیا در زمینه نانو تکنولوژی هوایی پاک و عاری از آلودگی را به ارمغان می آورد.

دستگاه پالایش میکروبی و تصفیه هوا جهت ضد عفوني هواي محيط منازل مسکونی . مراکز بهداشتي درماني . بیمارستان ها و درمانگاه ها . آزمایشگاه ها . مراکز اقامتی و تفریحی . مراکز عمومی همچون خوابگاه ها . پادگان ها . هتل ها و سالن های پذیرایی . مهمانسرا ها . سالنهای ورزشی و مدارس . مراکز زیارتی . مساجد و تکایا و حسینیه ها . کلینیک ها . منازل و آپارتمانها . مراکز لیتوگرافی و چاپخانه ها . سردخانه ها . کشتارگاهها . مراکز اداری و سازمانهای دولتی و خصوصی . شرکتها و موسسات . آرایشگاهها . سیلوها و انبارهاي نگه داري مواد غذايي . صنایع کشاورزی . بانک ها و موسسات مالی . آزمایشگاههای طبی . دانشگاه ها و مراکز آموزشی . سرورها و مراکز مخابراتی و کامپیوتری . صنایع تولیدی . مهد کودک ها . سالن های پذیرایی . آشپزخانه ها و رستوران ها . کارخانه ها . خط تولید صنایع تولیدی خوراکی و شیمیایی . صنایع شیر و محصولات لبنی . سردخانه ها و انبار صنایع مرغداری . سالنهای پرورش و نگهداری دامهای شیری و گوشتی و کليه مراکزي که نيازمند محیطی پاک و ضد عفونی جهت جلوگیری از گسترش عوامل بیماریزا و آلاینده های میکروبی می باشند مناسب است .

این دستگاه پرتابل بوده و قابليت ضد عفوني تمام اتاقها و نقاط مجموعه مورد نظر را داراست.

برخی از تاثیرات و تکنولوژی بکار گرفته شده در دستگاه پالایش میکروبی هوا:

1- فیلترهای قدرتمند نانو سیلوری
2-
فیلترهای قدرتمند نانو کربنی
3-
فیلترهای قدرتمند نانو هیبرید
4-
اشعه فرا بنفش با فرکانس (UV)
5-
فیلترهای قدرتمند نانو فتوکاتالیست
6-
فیلترهای غبارگیر مخصوص
7-
تولید و آزاد سازی یون منفی
8-
موثر در سبک سازی اکسیژن
9-
جاذب ذرات شیمیایی و معلق هوا
10-
ضد عفونی کننده هوای محیط
11-
رفع گازهای سمی موجود در هوا
12-
رفع عوامل آلرژی زا محیط
13-
حذف دود و بوهای نا مطبوع
14-
رفع باکتری و عوامل عفونی محیط
15-
موثر در کنترل ویروس و قارچهای هوازی
16-
مصرف برق پایین و کنترل شده
18-
دارای آپشن ریموت کنترل
19-
مجهز به سیستم تایمر هوشمند
20-
راحتی و سهولت در حمل و نقل
21-
بدون آلودگی صوتی یا زیستی
22-
دارای گارانتی واقعی
23-
پشتیبانی فنی کامل قطعات

توجه : این دستگاه کاملا طبی و استاندارد بوده و با محصولات موجود در بازار کاملا متفاوت می باشد .

این محصول دارای 1 سال گارانتی و 10 سال خدمات بعد از فروش می باشد . این دستگاه برای اولین بار در ایران است که از تکنولوژی پیچیده نانو ذرات استفاده و بهره وری مینماید .

مهارکننده ذرات و گازهای مضر در هوا ، میکروبها و باکتریها ، بو و دود سیگار ، گرده گیاهان ، بوهای نامطبوع ، گرد و غبار ، و کلیه مواد آلرژی زا محیطی و جلوگیری از گسترش عوامل عفونی و بیماریهای هوازی .

توجه : جهت اطمینان خریداران محترم شرکت این امکان را دارد که کلیه محصولات خود را چه به صورت عمده و چه بصورت تک فروشی هم به شکل مراجعه حضوری به دفتر شرکت و هم بصورت غیر حضوری در اختیار متقاضیان محترم قرار دهد .

لطفا جهت کسب اطلاعات بیشتر و مشاوره رایگان و سفارش با شماره های واحد فروش تماس حاصل نمایید . ارسال فوری به سراسر ایران .

تلفن تماس همه روزه بجز ایام تعطیل : 88409803 021
نشانی اینترنتی محصولات : www.tebiiiran.com

محمد فیض آبادی فراهانی
محمد فیض آبادی فراهانی
کارشناس در زمینه طراحی گرافیک و چاپ با 10 سال سابقه فعالیت | متخصص و مشاور در زمینه تبلیغات کاغذی و اینترنتی | مشاور در زمینه طراحی سایت و سئو

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

12 − 5 =