کنترل کیفیت کپی زینک، نقش نوار کنترل رنگ در لبه فیلم و پلیت

بررسی نحوه استفاده از نوار کنترل رنگ در لیتوگرافی‌
2016-03-26
پرسابقه‌ترین‌ چاپخانه‌های‌ ایران‌
2016-03-26
Show all

کنترل کیفیت کپی زینک، نقش نوار کنترل رنگ در لبه فیلم و پلیت

کنترل کیفیت کپی زینک، نقش نوار کنترل رنگ در لبه فیلم و پلیت


printer Guide , No87. May 2011

ترجمه از : مریم کاظم طرقی

کنترل نمونهگیری دیجیتال با کنترل کیفیت در مرحله خروجی یا تصویرگذاری پلیت مرتبط است. با توجه به اینکه همچنان طیف وسیعی از کاربران از روش دستی تولید پلیت چاپی (فیلم ایمیجستر و کپیزینک) استفاده میکنند، در این بخش مبحث کامپیوتر به فیلم مورد بررسی قرار میگیرد.

هدف از کنترل کیفیت در تولید پلیتهای چاپی، اطمینان از یکنواختی اندازه ترامها بر روی پلیت است. به این شکل کاربر قادر خواهد بود در مراحل متفاوت فرایند چاپ، رنگها را ارزیابی و تعیین کند. عوامل حیاتی و تأثیرگذار در این بخش عبارتند از: نوسان در حساسیت سطح پلیت و شدت نوردهی، عمر مواد شیمیایی پلیت و نوسان در شرایط محیطی. عناصر کنترل –که به صورت نوار کنترل رنگ در لبه پلیت قرار دارند- میزان این اثرگذاری را قابل شناسایی و اندازهگیری میکنند.

تولید پلیت به روش دستی

در روش تولید پلیت با استفاده از قید کپی و فیلم- که همچنان میان چاپخانههای کوچک عمومیت دارد- از نوارهای کنترل Ugra/Offset test wedge 1982 به عنوان ابزار اندازهگیری و کنترل استفاده میشود.

این تست شامل پنج عنصر است که خانههای خطوط میکرونی در آن مربوط به کنترل تصویرگذاری روی پلیت میشود.

خطوط میکرونی دایرهوار با اندازه تقریبی ۴ تا ۷۰ میکرون، برای کنترل پلیتهای پوزتیو مورد استفاده قرار میگیرد. خطوط میکرونی مربع شکل با اندازه مشابه برای کنترل کارهای نگاتیو به کار میرود.

هنگام تصویرنگاری پلیت، ارزش ترام منتقل شده از فیلم به پلیت، میتواند تحت تأثیر زمان نوردهی قرار گیرد.

ناکافی بودن زمان نوردهی در پلیتهای پازتیو، اگرچه ظریفترین خطوط میکرونی را ایجاد میکند، باعث میشود نواحی با ترام و ارزش رنگی بالا در چاپ تمایل به پرکردن داشته باشند. همچنین تصاویر ناخواستهای در نواحی غیرتصویری ایجاد میشود که به طور کامل قابل حذف نیستند. در پایان نیز یک لایه مهآلود مرکبی سرتاسر محصول چاپی را میپوشاند. به اصطلاح، زمینه میآورد.

زمانی که نوردهی بیش از اندازه انجام شود، از اندازه ترامها کاسته شده و به همین واسطه طیف ترام قابل چاپ به طور کامل منتقل نمیشود. دلیل این امر این است که ترامها تحت تأثیر نور شدید هنگام نوردهی طولانی از بین میروند.

در پلیتهای نگاتیو، مدت زمان نوردهی کم، باعث ظهور ناقص لایه چاپپذیر پلیت میشود و بالعکس زمان نوردهی بالا، به شدت باعث چاقی ترام میشود.

مقادیر ایده آل برای نوردهی صحیح:

(مطابق شکل شماره ۱)

– خطوط میکرونی در خانههای ۴ و ۸ میکرونی قابل مشاهده نیستند.

– خطوط میکرونی در خانه ۱۰ میکرونی تا حدودی (به شکل بریده بریده) قابل مشاهده است.

– خطوط میکرونی از خانه ۱۲ میکرون تا خانه ۱۵ میکرون به وضوح قابل دیدن است.

برای تنظیمات دقیقتر، نمودار نوردهی ایجاد شده است. در این تست، مدت زمان نوردهی به طور یکنواخت افزایش مییابد. نوردهی نوار کنترل بر روی پلیتهای چاپی در ابتدا با کوتاهترین زمان انجام میشود (به طور مثال ۲۰ شماره). سپس سیکل نوردهی به ۲۲ شماره افزایش مییابد و نوردهی جدیدی انجام میشود. این کار ادامه مییابد تا زمان مناسب، تشخیص داده شود. در انتها با ارزیابی تست انجام شده، زمان مناسب نوردهی بدست میآید.

کنترل خطوط میکرونی تنها پس از ظهور پلیت امکان پذیر است. البته سرعت ظهور و مواد شیمیایی، عوامل مهم و تأثیرگذاری هستند. در سرعت پایین فرایند ظهور، نسبت به سرعتهای بالاتر، بخش زیادی از پلیت شسته خواهد شد (ظهور از زمان تماس مواد با محلول شیمیایی آغاز میشود). به همین شکل برای بازسازی پلیت (با قدرت بالا) یا همانطور که پیش از این استفاده شده است(با قدرت پایین)، از مواد شیمیایی ظهور استفاده میشود.

عامل مهم دیگر، دمای مناسب محلول ظهور است. در دمای بالا، پلیت با قدرت بیشتری ظاهر میشود که نتیجه آن کوچک شدن ترامها خواهد بود. اگر دمای محلول بسیار بالا باشد، پلیت با قدرت کمتری ظاهر میشود و لایه چاپپذیر در نواحی غیر تصویری پلیت، به صورت کامل از بین نخواهد رفت.

برای کنترل عوامل تأثیرگذاری که در بالا توضیح داده شد، نوار طیف خاکستری Ugra/Offset test wedge 1982 به کار میرود. این طیف رنگی شامل ۱۳ درجه خاکستری است که دانسیته آنها از ۱۵/۰ تا ۹۵/۱ افزایش مییابد. کیفیت بازسازی نوار طیف رنگی (گرادینت) بر روی پلیت آماده شده بر اثر نوسان در مدت نوردهی، سختی و دمای محلول رطوبتدهی میتواند تغییر کند.

روی پلیت نباید بیش از ۵ طیف رنگی بین نواحی غیر تصویری و تصویری قابل مشاهده باشد. اگر تعداد آن افزایش یابد، سرعت ظهور و یا دمای آن باید تنظیم و همچنین محلول ظهور تعویض شود.

سایر اجزای نوار کنترل رنگ روی پلیت عبارتند از:

۱- هافتون: نوار هافتون با پلههای ۱۰ درصدی برای اندازهگیری دنسیته ارزش تن منتقل شده در حین چاپ.

۲- خانههای مربوط به دوتایی شدن یا کشیدگی ترام: برای کنترل بصری و اندازهگیری هر عیبی که به دلیل تغییر سرعت بین دو سیلندر به وجود میآید.

۳- نواحی تیره و روشن: برای کنترل بصری و اندازهگیری نواحی روی پلیت که به شدت دارای تن روشن و یا تیره هستند و محاسبه میزان ارزش تن قابل چاپ.

undercutting

این کلمه برای ظهور نامطلوب پلیت به علت وجود گرد و خاک و یا کثیفی بین فیلم و لایه کپی، به کار میرود. در اینجا فیلم به هنگام نوردهی به طور کامل منطبق بر لایه کپی نشده و از این رو حفرههای کوچکی به وجود میآید. در حین نوردهی این حفره باعث پراکنده شدن نور و انتقال آن به زیر ترام فیلم میشود. به همین علت ترام به روی پلیت منتقل نمیشود، در حالیکه نوردهی در زیر آن انجام شده است و ترام در حین نوردهی از بین میرود.

محمد فیض آبادی فراهانی
محمد فیض آبادی فراهانی

کارشناس در زمینه طراحی گرافیک و چاپ با 10 سال سابقه فعالیت |
متخصص و مشاور در زمینه تبلیغات کاغذی و اینترنتی |
مشاور در زمینه طراحی سایت و سئو

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *