چاپ یووی و برج ورنی پیوسته
2016-03-29
خشک شدن مرکب افست‌ اشکالات و راه حل ها
2016-03-29
Show all

مدیریت رنگ در چاپ افست‌

مدیریت رنگ در چاپ افست‌ – چالش‌های انسانی و سخت‌افزاری‌

به‌دست آوردن رنگ‌های مطلوب و مورد تأیید مشتری و یا مطابق ارژینال در کار چاپی، همیشه یکی از چالش‌های اساسی در صنعت چاپ بوده است. این مسأله به خاطر عوامل فراوانی که در آن مؤثر هستند، از پیچیدگی خاصی برخوردار است. ولی دانشی در این زمینه شکل گرفته که به مدیریت رنگ موسوم است.

مدیریت رنگ، همه عوامل و مراحل مؤثر در شکل‌گیری رنگ در چاپ را از مرحله قبل از چاپ تا پس از آن مورد تجزیه و تحلیل قرار می‌‌دهد.
 مدیریت رنگ؛ مدیریت کیفیت‌

مدیریت رنگ بخشی از یک سیستم کنترل کیفیت جامع است و به مسیری که رنگ از مرحله طراحی تا چاپ پشت سر می‌‌گذارد، مربوط می‌شود:

کارآیی اندازه‌ها   با استفاده از سیستم‌های گردش ‌کار پیش ‌از‌چاپ دیجیتال، شبکه‌سازی و تنظیمات   ماشین چاپ با پشتیبانی   نرم‌افزار، افزایش پیدا می‌‌کند. گردش‌کار رنگ شامل این مراحل می‌‌شود:

 

– تنظیم ماشین چاپ‌
– تعیین استانداردهای رنگ و مقادیر آن‌
– انتخاب لاستیک سیلندر مناسب و مرکب‌
– ایجاد شرایط استاندارد برای تولید چاپ‌
– کنترل کیفیت از طریق اندازه‌گیری و نظارت در طول فرایند چاپ‌
– تولید فیلم یا پلیت و ارزیابی کیفیت آن‌ها
– کالیبره کردن دستگاه کامپیوتر به پلیت‌
– هماهنگ کردن داده‌های ۳ CIP و اسکنرهای پلیت‌
– تهیه پروف (نمونه‌گیری یا مشاهده آخرین وضعیت کار در هر مرحله)
– ارزیابی کیفیت پروف‌ها
– چاپ جداول ویژه (Test Charts) برای ساخت پروفایل‌های استاندارد ICC (کنسرسیوم بین‌المللی رنگ) که به اصطلاح اثر انگشت یا Finger Prints   ماشین چاپ   نامیده می‌‌شود
– ساخت پروفایل‌های خروجی (فایل‌های ICC (برای استانداردهای چاپی ویژه هر کار
– ساخت پروفایل ICC برای هر یک از تجهیزات از جمله مونیتور، اسکنر، پروفر و غیره‌
– ضمیمه کردن و فعال کردن تنظیمات مدیریت رنگ در تولیدات نرم‌افزاری‌

 

به فرایندها فکر کنید

در بحث مدیریت رنگ آن‌چه اهمیت دارد این است که کلیه مراحل کار به عنوان فرایندهای جداگانه (از جمله کامپیوتر به پلیت) به حساب بیایند زیرا هر کدام تابع نوساناتی هستند که تحت تأثیر عوامل مختلف از جمله عملکرد لیزر، دولوپر، پلیت یا فیلم قرار دارند.
یک سیستم مدیریت رنگ تنها در حالتی می‌‌تواند خوب عمل کند که هر کدام از مراحل کاری به‌طور جداگانه و در نهایت کل گردش‌کار از استاندارد خاصی تابعیت کند. به همین خاطر مقدار میانگین (Mean Value)   هر فرایند باید معین شود و نوسانات و وضعیت‌های خاص و مقدارهای حداکثری (Extrem Values) که هرگز نباید به آن‌ها رسید نیز در نظر گرفته شود. هنگامی که تحت شرایط استاندارد کار می‌‌کنید، مقادیر استاندارد نیز باید بدون هیچ مشکلی و در هر زمان بازتولید شود.

 

کیفیت سیستماتیک‌

برای موفقیت مدیریت کیفیت در درازمدت باید هر مرحله به‌طور مستمر کنترل شود و با استانداردهای ثبت شده منطبق شود. استانداردها باید برای همه فرایندها تعریف شوند و نه یک جزو آن به عنوان مثال کلیه ماشین‌آلات چاپ در چاپخانه باید به گونه‌ای تنظیم و راه‌اندازی شوند که هر کار را بتوان روی هر ماشینی چاپ کرد و نتیجه نیز تا حد ممکن یکسان باشد. این کار باعث می‌‌شود تا حفظ استاندارد آسان شود و از سوی دیگر کارآیی و انعطاف نیز افزایش یابد.

 

برای راه‌اندازی و استفاده از مدیریت رنگ بهتر است که ابتدا از ماشین چاپ شروع کرد و سپس به پیش‌از‌چاپ رسید. این رویکرد باعث می‌‌شود تا مراحل کار در انتهای زنجیره تولید قابل محاسبه شده و از بروز خطا تا جایی که ممکن است پرهیز شود.

 

تولید بالاتر

 

یکی از مزایای عمده مدیریت رنگ کنترل کیفیت در سرمنشأ آن است تا از این طریق هیچکس مجبور نباشد اشتباهی را که دیگری انجام داده، تصحیح کند. برای دستیابی به این هدف به هیچ سیستم کنترل پیچیده و گران قیمتی نیاز نیست.

 

کافی است یک چک لیست که تمام مراحل کار در آن ثبت شده تهیه شود. این کار باعث خواهد شد تا خطاها در محل بروز آن و افرادی که مسؤول این اشتباهات هستند شناسایی شوند و بلافاصله در رفع آن اقدام شود.اشتباهات کم‌تر به سهم خود تولید بالاتر و صرفه‌جویی در مواد مصرفی نمونه‌ها، فیلم، پلیت و کاغذ را به ارمغان می‌‌آورد.

 

کارآیی و اعتماد به نفس‌

 

چاپخانه‌هایی که مدیریت رنگ را به‌کار می‌‌گیرند رفته رفته اعتماد به نفس بیشتر و کارآیی بهتری پیدا می‌‌کنند. مهم‌تر این‌که آن‌ها مطئمن می‌‌شوند که می‌‌توانند کار مشتری را با کیفیتی که می‌‌خواهد و در زمان تعیین شده، تحویل بدهند. این مزیت باعث می‌‌شود تا مشتری به چاپخانه نیز وفادار بماند زیرا همواره کیفیت خوب به‌دست می‌‌آورد.

 

یکی از عواملی که در موفقیت درازمدت سیستم مدیریت کیفیت تأثیر مهمی دارد این است که قابلیت‌ها و دانش مربوطه در خود چاپخانه فراهم شود و به بیرون وابسته نباشد. به همین خاطر انتخاب افرادی درون شرکت برای به‌کارگیری و توسعه مفاهیم مدیریت رنگ توصیه می‌‌شود. اگر این کار به یک متخصص در خارج از چاپخانه سپرده شود همواره این خطر وجود دارد که در شرایطی سیستمی که با زحمت زیاد طراحی و راه‌اندازی شده از کار بیفتد. از سوی دیگر کیفیت باید یک فلسفه درون سازمانی باشد به گونه‌ای که کلیه اعضای تیم‌های تولید، فروش و مدیریت نسبت به آن تعهد داشته و از آن پیروی کنند. این فلسفه تنها با آموزش‌هایی که درون چاپخانه انجام می‌‌شود در ذهن کارکنان ریشه می‌‌دواند.

 

تعریف استانداردهای رنگ‌

 

مقادیر یا ارزش‌های کالریمتریک و دنسیتومتریک استاندارد ICC (کنسرسیوم بین‌المللی رنگ) و همچنین استاندارد ایزو برای چاپ افست و مرکب‌های چاپ تنها در مورد چهاررنگ اصلی CMYK اعمال می‌‌شوند.

 

به عنوان مثال می‌‌توان استاندارد ایزو ۱۲۶۴۷ را برای چاپ افست ورقی، رول تجاری و روزنامه نام برد. این تعاریف، تولید رنگ‌های اصلی چاپ را با کمترین تلاش تضمین می‌‌کنند و چاپکار می‌‌تواند با اعمال استانداردها به آن‌ها اطمینان کند. با این حال مرکب‌های چهاررنگ اصلی که توسط تولیدکنندگان مختلف ارایه می‌‌شوند حتی با اعمال استاندارد یکسان در هنگام چاپ عملکرد متفاوتی ارایه می‌‌دهند.

 

 رنگ‌های خاص یک چالش‌  خاص را می‌‌طلبد

 

چاپ چهاررنگ اصلی با رعایت استانداردها، به درستی امکان‌پذیر است ولی رنگ های خاص (تک‌رنگ‌ها) چالش‌های خاص خود را دارند.

 

رنگ‌های خاص در بعضی کارها به چهاررنگ اصلی اضافه می‌‌شوند. ساختن مرکب برای رنگ‌های خاص همواره باید در خارج از ماشین چاپ انجام شود و با کمک تجهیزات اندازه‌گیری دستی مقادیر کالریمتریک آن‌ها کنترل شود. این مقادیر باید با مقادیر اسمی (Nominal) هماهنگ باشند. برای مشتریان سخت‌گیر می‌‌توان این اندازه‌ها را ثبت کرد و از این طریق به آن‌ها اثبات کرد که مقادیر دلخواه در این اندازه‌گیری‌ها به‌دست آمده است.

 

اگر رنگ‌های خاص از تولیدکنندگانی خریداری شده که آن‌ها را در کارخانه از قبل مخلوط کرده و به‌صورت آماده در اختیار مشتریان قرار می‌‌دهند باید از این تولیدکنندگان خواسته شود تا مقادیر کالریمتریک برای ورق‌های چاپ شده‌ تر و ورق‌های خشک شده را به‌طور جداگانه ارایه دهند. این مقادیر باید با تولید چاپی واقعی متناسب و منطبق باشند.

 

چند توصیه برای اندازه‌گیری رنگ‌

 

– برای کاهش نوسانات و تغییرات در چاپ تا آنجایی که امکان دارد از رنگ‌های     CMYK ساخت یک سازنده استفاده کنید.
– استانداردهای مقدار رنگ را براساس نوع کاغذ مورد استفاده از جمله مات، براق، سبک و غیره طبقه‌بندی کنید. زیرا تأثیر یک نوع کاغذ بر تغییرات چاپی، بسیار کم‌تر از تأثیر مرکب و محلول سیستم آب است.
– کنترل دمای واحد مرکب‌زنی به حفظ یکدستی و انسجام رنگ (به‌ویژه در ماشین‌های چاپ با نوردهای مرکب متعدد) کمک می‌‌کند.
– به‌طور معمول تجهیزات اندازه‌گیری رنگ سازندگان مختلف، ممکن است در اندازه‌گیری یک رنگ یا مرکب مقادیر یکسان را نشان ندهند. به عنوان مثال تجهیزات اندازه‌گیری دستی مختلف ساخت یک سازنده نتایج متفاوت به نمایش می‌‌گذارند. به همین خاطر مشخصات هر دستگاه باید جداگانه شناسایی یا به اصطلاح انگشت‌نگاری (Finger print) شود و سپس این دستگاه‌ تنها باید در یک چاپخانه مورد استفاده قرار بگیرد. سیستم‌های اندازه‌گیری پیشرفته که روی خود ماشین چاپ تعبیه می‌‌شوند اغلب آنقدر هماهنگ هستند که هر کدام نتایج قابل مقایسه‌ای نشان ‌می‌‌دهند ولی این نتایج ممکن است با نتایجی که تجهیزات دستی نشان می‌‌دهند متفاوت باشد.
– اطلاعات دقیق توسط کتابچه راهنمای استانداردسازی فوگرا و استاندارد ایزو ۱۲۶۴۷ در زمینه مدیریت رنگ ارایه می‌‌شود.

 

لاستیک‌ها و مرکب‌های چاپ‌

 

علاوه بر سطوح چاپ‌پذیر، لاستیک‌ها و مرکب‌ها نیز رل مهمی در تعیین افزایش میزان تن‌ها (Tone Value) در تصاویر ترامه ایفا می‌‌کنند. به عنوان مثال میزان مرکب‌زنی یک بخش تنپلات ممکن است با استاندارد هماهنگ باشد ولی میزان افزایش تن‌ها (Tone Value) ممکن است بسیار بالا یا بسیار پایین باشد.   در چنین حالتی باز یا بسته‌کردن شیر مرکب(ink Slides)   برای کاهش و افزایش ضخامت لایه مرکب، کمکی نمی‌‌کند به‌ویژه هنگامی که تنظیم سایه روشن‌های خاکستری (Gray Balances) و تنپلات‌ها در تصاویر به یک اندازه اهمیت داشته باشند.

 

میزان سختی یا فشارپذیری لاستیک‌ها بر افزایش مقدار تن‌ها تأثیر می‌‌گذارد و از سوی دیگر محلول سیستم آب، دمای مرکب، ویسکوزیته مرکب و مشخصات ویژه‌ای که هر سازنده‌ای در تولید مرکب خود اعمال می‌‌کند نیز بر افزایش مقدار تن‌ها تأثیر می‌‌گذارد. در بیشتر موارد بهتر است انتخاب نوع لاستیک و مرکب را تا حد ممکن محدود کرده و فقط از دو یا سه نوع مرکب و لاستیک در چاپخانه استفاده شود. از این طریق راحت‌تر می‌‌توان به مقادیر استاندارد با قابلیت ‌ تولید مجدد و چندباره رسید.

 

پس از دستیابی به یک آمیزه مناسب از مرکب و لاستیک باید تا حد ممکن از آن برای چاپ کارهای مختلف استفاده کرد تا از این طریق تعداد استانداردهای چاپی به پایین‌ترین حد رسیده و چاپخانه‌دار بتواند به راحتی آن‌ها را کنترل کند. تولیدکنندگان ماشین‌های چاپ اغلب برای استفاده بهینه، پیشنهاداتی درباره انتخاب مرکب و لاستیک ارایه می‌‌کنند. این توصیه‌ها را می‌‌توان در کتابچه راهنمای استانداردسازی فوگرا نیز پیدا کرد. معمولاً   اولویت برای انتخاب این مواد مصرفی میزان تولید ماشین‌آلات چاپ است و بهای مواد در وهله دوم مورد توجه قرار می‌‌گیرد.

 

 کاغذ و انواع آن‌

 

کاغذ گرانترین بخش از یک محصول چاپی است و به‌طور معمول مشتریان و آژانس‌های تبلیغاتی خود نوع کاغذ مورد استفاده را تعیین می‌‌کنند. البته انتخاب آن‌ها بیشتر براساس عادت انجام می‌‌شود و نه آگاهی. ولی از آنجا که تعداد تولیدکنندگان کاغذ بسیار زیاد است این مسأله می‌‌تواند مشکلات فراوانی ایجاد کند زیرا رفتار کاغذهای مختلف در ماشین‌های چاپ متفاوت است. بسیاری از مشتریان حاضرند کاغذ خوب دیگری که بتواند کیفیت مشابه عرضه کرده و در عین حال کار تولید چاپی را تسریع کند نیز استفاده کنند.

 

برای اکثر کارها دلیلی وجود ندارد که استاندارد خاصی برای هر نوع کاغذ تعیین شود. تنها برای کارهایی که از کیفیت بسیار بالا برخوردارند چنین شیوه‌ای توصیه‌پذیر است. حدود ۸۵ درصد از کاغذهای موجود در بازار را می‌‌توان به چند دسته محدود تقسیم‌بندی کرده و برای آن‌ها استاندارد ارایه کرد. البته چنین دسته‌بندی نباید بر کار چاپی نهایی تأثیر فراوان داشته باشد.

 

استاندارد ایزو ۱۲۶۴۷ براساس گلاسه یا غیرگلاسه بودن، سفیدی، گراماژ و مقادیر رنگ در آزمایشگاه کاغذها را به پنج دسته تقسیم می‌‌کند:

 

– کاغذ شیمیایی گلاسه‌ Wood Free, Glossy Coated))
– کاغذ شیمیایی مات‌  (Wood Free, Matt Coated)
– کاغذ گلاسه رول‌  (Glossy Coated, Reel)
– کاغذ افست سفید بدون پوشش‌  (Uncoated offset, White)
– کاغذ افست بدون پوشش با ته‌رنگ زرد  Uncoated offset, yellowish))

 

کاغذهای شیمیایی گلاسه و مات به‌طور معمول در یک گروه قرار می‌‌گیرند زیرا در بخش پیش‌از‌چاپ اغلب هیچ تفاوتی بین آن‌ها قایل نمی‌‌شوند.

 

اگر چاپخانه با چند نوع کاغذ مشخص و محدود که از پیش کارآیی و کیفیت آن‌ها محک زده شده است، کار کند مزایای فراوانی نصیبش می‌‌شود. این مزایا شامل موارد زیر می‌‌شود:

 

– کاهش تعداد توقف ماشین چاپ به خاطر مشکلات کاغذ
– برنامه‌ریزی و تولید بهتر و روان‌تر
– تحویل به موقع کار و جلب رضایت مشتری‌
– شرایط خرید بهتر از فروشندگان کاغذ
– ارایه تصویر بهتر از چاپخانه به مشتری به خاطر کارآیی بالاتر

 

استفاده از کاغذ نامرغوب به منظور کاهش هزینه‌ها نه تنها هزینه‌های اضافی دیگری به چاپخانه‌دار تحمیل می‌‌کند بلکه مشتری را نیز ناراضی می‌‌سازد.

 

 تولید استاندارد کار چاپی‌

 

هر کسی به شیوه خودش کار می‌‌کند به همین خاطر دستورالعمل‌های مشترک برای کار در چاپخانه در جهت بهبود کیفیت ضروری است. به عنوان مثال اگر یک اپراتور غایب باشد. شخص دیگر باید بتواند همان کیفیتی را که اپراتور غایب به‌دست می‌‌آورده از ماشین چاپ به‌دست آورد. برای دستیابی به چنین وضعیتی آموزش داخلی اهمیت دارد زیرا کار با ماشین چاپ را نیز می‌‌توان به استاندارد تبدیل کرد. به عنوان مثال کیفیت را هنگامی می‌‌توان افزایش داد که چاپکار همواره بداند پس از چاپ چند ورق، توازن میان مرکب و آب ایجاد می‌‌شود.

 

گزارش شماره ۳۲۷۹ فوگرا که در سال ۱۹۹۴ منتشر شده است در این مورد جزییات کاملی ارایه کرده است. بیرون کشیدن دهمین ورق از بخش تحویل و سپس تنظیم مرکب حاصلی ندارد هنگامی که می‌‌دانیم واحدهای مرکب‌زنی و رطوبت‌دهی تنها پس از چاپ ۱۰۰ ورق به ثبات دست پیدا می‌‌کند. چنین اشتباهی نه تنها باعث نوسانات بیشتر می‌‌شود بلکه تنظیمات دقیقی را که در بخش پیش‌از‌چاپ انجام شده نیز از بین می‌‌رود. ماشین‌های چاپی که کارآیی بالایی دارند تنها باید توسط اپراتورها و ماشین‌‌چی‌های ورزیده به‌کار گرفته شوند. این افراد باید آگاهی کاملی نسبت به تکنولوژی داشته باشند.

 

راه حلی که سازندگان ماشین چاپ برای تنظیم ماشین چاپ برای کار با میزان پوشش مرکب متوسط (Medium ink Coverage) توصیه می‌‌کنند ابتدا چاپ ۱۰۰ ورق سپس توقف ماشین چاپ، اندازه‌گیری رنگ و ایجاد تصحیحات در صورت لزوم، کنترل رجیستر و تنظیم آن و سپس چاپ ۱۰۰ ورق دیگر و تکرار این مراحل است. در طول تولید کار چاپی، ورق‌ها باید در مقاطع طولانی و منظم کنترل شوند تا هر گونه خطا و انحراف در همان ابتدا شناسایی شود.

 

 اندازه‌گیری رنگ و کنترل آن‌

 

سیستم‌های اندازه‌گیری و تنظیم رنگ که روی ماشین چاپ تعبیه شده‌اند(On-Press)   به چاپکار کمک می‌‌کنند تا به اهداف زیردست پیدا کند:

 

– دستیابی به لایه مرکب با ضخامت یکسان در کل سطح ورق
– انطباق سریع کار چاپی با نمونه و استانداردهای از پیش تعیین شده‌
– حفظ استانداردهای از پیش تعیین شده در طول چاپ و ثبت آن‌
– انطباق تصویر چاپ شده با محتوای آرت ورک‌

 

فیلم و پلیت‌

 

مراحل ظهور فیلم و پلیت در کتابچه‌های راهنمای مختلف و نشریات مربوط به استانداردسازی به تفصیل تشریح شده است. استانداردسازی باعث می‌‌شود تا ماشین‌چی مجبور نشود اشتباهاتی را که در مرحله پیش‌از‌چاپ رخ داده برطرف کند. تولیدکنندگان مختلف از جملهSystem Brunner یا فوگرا می‌‌توانند عناصر مختلف کنترل (نوارهای کنترل دیجیتال یا آنالوگ) برای کنترل کیفیت فیلم‌، پلیت، نمونه و چاپ ارایه کنند. این عناصر کنترل‌کننده به‌ویژه برای یک سیستم تولیدی دیجیتال روان و منسجم ضروری هستند. کنترل از طریق اندازه‌گیری همواره بهتر و برتر از کنترل از طریق بصری است زیرا هنگامی که اشتباه رخ می‌‌دهد مقادیر اندازه‌گیری شده کمک می‌‌کنند تا منبع اشتباه شناسایی شود.

 

باید در نظر داشت که تولید پلیت‌ها با استفاده از ایمیج‌ستر یا کامپیوتر به پلیت یک فرایند است و به همین خاطر در معرض نوسانات و خطا قرار دارد. شدت نورلیزر در طول زمان تغییر می‌‌کند. محموله‌های پلیت و فیلمی که خریداری می‌‌شود حتی اگر توسط یک تولیدکننده ساخته شده باشند باز هم از لحاظ واکنش‌های شیمیایی با یکدیگر تفاوت دارند. در مورد داروهای ظهور و ثبوت نیز این وضعیت وجود دارد به همین خاطر در این مورد نیز باید استانداردها به‌دقت رعایت شوند. به‌ویژه هنگامی که یک چاپخانه‌دار هم از ایمیج‌ستر و هم از پلیت‌ستر استفاده می‌‌کند در چنین وضعیتی باید مطمئن شد پلیتی که توسط پلیت‌ستر ظاهر می‌‌شود با پلیتی که با استفاده از فیلم ظاهر می‌‌شود نتایج مشابهی ارایه می‌کنند.

 

سیستم‌های کامپیوتر به پلیت مختلف نتایج گوناگونی در ماشین چاپ ارایه می‌‌کنند. به عنوان مثال پلیت‌های نقره تصویر کمتری از مقادیر تن‌های (Tone Values) واقعی خود روی کاغذ منتقل می‌‌کنند. این خطا باید در هنگام کالیبراسیون تصحیح شود.

 

سیستم‌های کامپیوتر به پلیت مختلف باید هر کدام به تنهایی کالیبره شوند. نحوه ترام‌گذاری نیز به سهم خود مقادیر تن‌ها را تحت تأثیر قرار می‌‌دهد. ترام‌های ریز در حین چاپ چاقی بیشتری پیدا می‌‌کند. به همین خاطر باید منحنی‌های کالیبراسیون برای ترام‌گذاری مختلف از جمله ۶۰، ۸۰ و ۱۲۰ خط در سانتی‌متر و همچنین ترام‌های FM برای تجهیزات اندازه‌گیری تهیه شود.

 

 تجهیزات اندازه‌گیری فیلم و پلیت‌

 

تجهیزات مختلف برای اندازه‌گیری پلیت هر کدام ویژ‌گی خاص خود را دارند و اندازه‌هایی که ارایه می‌‌کنند هر کدام با دیگری تا حدی تفاوت دارد. به همین خاطر در یک محل کار همواره باید از یک دستگاه معین در فرایند کالیبراسیون استفاده کرد. برای ارزیابی کیفیت فیلم، به‌طور معمول از یک دنسیتومتر انتقالی‌  (Transmission Deusitometer) استفاده می‌‌شود. از آنجا که فیلم‌ها به‌صورت خطی نور دهی می‌‌شود از دنسیتومتر برای میزان شفافیت و دنسیته فیلم و همچنین اطمینان حاصل کردن از این‌که داده‌های فایل نیز به‌صورت خطی روی فیلم بازتولید شده‌اند، استفاده می‌‌شود. به عنوان مثال ۵۰ درصد در داده‌های فایل باید به‌صورت ۵۰ درصد روی فیلم منتقل شده باشد. اندازه‌گیری پلیت‌های چاپی پیچیده‌تر است. برای اندازه‌گیری پلیت می‌‌توان از یک دنسیتومتر، تجهیزات تحلیل و ارزیابی تصویر یا یک اسپکتروفتومتر استفاده کرد.

 

– اگر قرار است پلیت توسط یک دنسیتومتر اندازه‌گیری شود، دستگاه باید از سیستم لنز حلقه‌ای (Ring lens)   و روزنه اندازه‌گیری حداقل ۴ میلی‌متر برخوردار باشد. از سوی دیگر از هیچ نوع فیلتر پولاریزه نباید استفاده کرد. صفحه نمایش دنسیتومتر باید مقادیر تن‌ها را با حداقل افزایش ۵/۰ درصد نشان دهد.

 

– تجهیزات ارزیابی تصویر باید حداقل از روزنه اندازه‌گیری ۴ میلی‌متر برخوردار بوده و رنگ نور باید با رنگ پوشش پلیت (Coating)   منطبق شود. در این‌جا نیز دستگاه باید قادر باشد حداقل افزایش ۵ درصد مقادیر تن‌ها را نشان دهد.

 

دستورالعمل برای تمام تجهیزات اندازه‌گیری باید بدینگونه باشد که آن بخش از پلیت ظاهر شده که پوشش (Coating)   ندارد، سپس بخشی که دارای پوشش است و در آخر مقادیر تن‌ها اندازه‌گیری شوند. باید تمام بخش‌ها از روشن‌ترین تا تیره‌ترین تن‌ها، کنترل شوند. از این رو می‌‌توان اطمینان پیدا کرد که تن‌ها به خوبی روی پلیت منتقل شده‌اند. برای این‌که بتوان درک درستی از تمام مقادیر اندازه‌گیری شده پیدا کرد توصیه می‌‌شود که دستگاه اندازه‌گیری را به یک رایانه یا نرم‌افزار ویژه که می‌‌تواند کلیه مقادیر را محاسبه کرده و مشخصات انتقال تن‌ها را برای کنترل بصری تهیه کند وصل کنید. برخی از سازندگان می‌‌توانند بسته‌های‌ آموزشی، عناصر کنترل‌کننده، نرم‌افزار و تجهیزات اندازه‌گیری را به مشتریان خود ارایه کنند. برخی مواقع ترام‌گذاری و زوایای مختلف ترام همراه با شکل‌های متفاوت برای نقاط با یکدیگر ترکیب شده و توسط یک سیستم CTP ظاهر می‌‌شوند. در این مورد مقدار صحیح تن‌ها برای اتصال به پلیت باید به‌دست آمده و رزولوشن، زوایای صحیح ترام‌ها و شکل نقاط کنترل شوند

کالیبره کردن سیستم کامپیوتر به پلیت‌

تنظیم صحیح دستگاه،
تن‌های درست روی پلیت

شرکت‌هایی که CTP نصب می‌‌کنند نیز در ابتدا دچار مشکلاتی می‌‌شوند، ضرورت کالیبره کردن سیستم یا کم‌اهمیت تلقی شده و یا کاملاً نادیده گرفته می‌‌شود. همین امر می‌‌تواند مشکلاتی در هنگام انتقال تن‌های مختلف بر روی پلیت‌ به وجود آورد.

 

معمولاً چاره‌اندیشی برای مشکلاتی از این دست، بسیار دیر یعنی هنگامی که کار به ماشین چاپ بسته شده انجام می‌‌شود. به همین خاطر کالیبره کردن سیستم‌های CTP بسیار مهم است. هنگامی که این کار به درستی انجام شد و دستگاه به راه افتاد، آن گاه می‌‌توان کیفیت عملیات ظهور پلیت را کنترل و ارزیابی کرد.

 

در هنگام کالیبره کردن سیستم CTP این موارد باید کنترل شود:
– نور لیزر باید به‌صورت یکدست و یکنواخت به تمام سطح پلیت تابانده شود.
– مقادیر تن‌هایی که هر بار روی پلیت منتقل می‌‌شود باید یکسان باشد.
– مقادیر تن‌های روی پلیت در طول زمان طولانی نباید تغییر کند. زمان تعویض داروهای مورد نیاز در پلیت‌ستر باید تعیین شود و در زمان تعیین شده مواد جدید جایگزین شود.
– منحنی تصحیح برای فرایند چاپ باید تهیه شود. پس از کالیبراسیون، می‌‌بایست کاری را که با پلیت CTP چاپ شده، کیفیتی مشابه کار چاپی را داشته باشد که با استفاده از ایمیج‌ستر کالیبره، انجام شده است. این مورد به‌ویژه هنگامی اهمیت دارد که در یک شرکت هم از دستگاه پلیت‌ستر و هم از دستگاه ایمیج‌ستر استفاده می‌‌شود.

 

 تعیین مقادیر مورد نیاز برای انجام تصحیحات‌

 

مقادیر لازم برای انجام تصحیحات در ظهور یک نوع مشخص از پلیت،‌ از طریق زیر به‌دست می‌‌آید:
– با استفاده از ایمیج‌ستر و تحت شرایط استاندارد و با استفاده از فایل آزمایشی (Test) یک پلیت ظاهر کنید.
– همین کار را با استفاده از ایمیج‌ستر بکنید.
– کیفیت تن‌های مختلف روی هر دو پلیت را اندازه‌گیری کرده و ویژگی‌های منحنی انتقال را با استفاده از تجهیزات اندازه‌گیری مشابه به‌دست آورید.
– هر دو فرم را تحت شرایط استاندارد و یکسان چاپ کنید. در عین حال شرایط یکسانی را برای تغذیه مرکب و آب فراهم آورید.
– مقادیر تن‌های به‌دست‌ آمده را پس از چاپ مقایسه کنید.
– تفاوت‌ها را تعیین کرده و براساس آن دستگاه CTP را بار دیگر تنظیم (کالیبره) کنید.
– این مراحل را از ابتدا بار دیگر تکرار کرده و نتیجه را مقایسه کنید.

 

اسکنرهای پلیت و ۳CIP

 

در یک سیستم تولیدی چاپ کارآمد، تنظیم شیر مرکب به‌طور خودکار، توسط داده‌های دیجیتالی که از طریق فرمت ۳ CIP و یا با استفاده از اسکن پلیت به‌دست آمده، انجام می‌‌شود. اگر اسکنر پلیت هماهنگ با نوع پلیت مورد استفاده کالیبره شود کیفیت به‌دست آمده مشابه کیفیتی است که ۳   CIP ارایه می‌‌کند. ولی باید در نظر داشت استفاده از اسکنر پلیت سرمایه‌گذاری سنگین‌تری از ۳ CIP را طلب می‌‌کند. از سوی دیگر اسکن پلیت یک عملیات اضافی دیگر به حساب می‌‌آید و اگر مقادیر تن‌ها زیر ۱۰ درصد باشد، وضعیت سطح پلیت، اندازه‌های به‌دست آمده را تحت تأثیر قرار می‌‌دهد. اسکنر پلیت باید به‌طور مرتب کالیبره شود تا ارقامی را که ارایه می‌‌دهد قابل اعتماد باشند. با این حال تنها هنگامی می‌‌توان از اسکنر پلیت صرف‌نظر کرد که تعداد زیادی از کارهای چاپی به‌صورت دیجیتال عرضه شده و بتوان آن‌ها را از طریق فرمت ۳ CIP چاپ کرد. (توضیح بیشتر در مورد اسکن پلیت را در همین مطلب بخوانید)

 

پروف‌ (نمونه‌گیری)؛ کیفیت حیاتی است‌

 

متأسفانه تولید پروف دیجیتال تاکنون ضعیف‌ترین حلقه ارتباطی در زنجیره فرایند دیجیتال بوده و با این وجود مهم‌ترین بخش از این چرخه به حساب می‌آید. معمولاً آژانس‌های تبلیغاتی و شرکت‌ها، هزینه و وقت زیادی برای خلق و ارتقای کیفیت یک تصویر در یک نمونه دیجیتال صرف می‌‌کنند تا نتیجه کار دقیقاً آن چیزی شود که می‌ خواهند. با این حال در کمال ناامیدی پس از چاپ متوجه می‌‌شوند که بخش‌هایی از تصویر یا چاپ نشده یا متفاوت از آن چیزی است که انتظار داشتند. امروزه نمونه‌گیری دیجیتال که با استانداردهای چاپ هماهنگ باشد از هر زمان دیگر بیشتر اهمیت دارد زیرا این نمونه معمولاً تنها نشانه‌ای است که چاپکار می‌‌تواند به عنوان نتیجه کار خود به مشتریان ارایه دهد. کیفیت این نمونه هرگز نباید بهتر از کیفیتی باشد که ماشین چاپ ارایه می‌‌دهد. این مورد به ماهیت خود تصویر در تن‌های سه چهارم و سایه‌ها (Shadows)   و همچنین به ماهیت سطح چاپ‌پذیر، میزان براقیت آن و مرکب‌ها مربوط می‌‌شود.

 

 انواع نمونه‌گیری‌
ماشین چاپ نمونه‌گیری تخت تک‌رنگ:

 

نمونه‌ای که این دستگاه ارایه می‌‌کند از لحاظ مرکب، کاغذ، ترام‌گذاری و موارد دیگر دقیقاً شبیه یک ماشین چاپ معمولی است. این ماشین‌ها در هر مرحله تنها یک رنگ را چاپ می‌‌کند و رنگ تر روی رنگ خشک قرار می‌‌گیرد. همین امر باعث می‌‌شود تا انتقال مرکب در این نوع ماشین‌ها با ماشین‌های چاپ چند رنگ، قدری متفاوت باشد و تن‌ها از وضوح بالاتری برخوردارند.

 

[این نوع دستگاه نمونه‌گیری، در واقع یک ماشین افست تک رنگ تخت است، یعنی به جای این‌که پلیت به دور سیلندر بسته شود، به‌صورت تخت قرار می‌‌گیرد شبیه دستگاه افست چاپ فلز و چون فقط برای نمونه‌گیری مورد استفاده قرار می‌‌گیرد و سرعت تولید موردنظر نیست، به‌صورت تک رنگ و تغذیه کاغذ دستی ساخته می‌‌شود، تا هزینه آن نیز معقول باشد.

 

این روش یکی از روش‌های مطمئن و قدیمی نمونه‌گیری است منتها با نمونه‌گیری‌های دیجیتال این تفاوت را دارد که برای نمونه‌گیری باید پلیت ساخته شود.]

 

نمونه‌های آنالوگ فیلمی:

 

معروف‌ترین این نوع نمونه کرومالاین است. در این نوع نمونه‌گیری یک فیلم روی یک ورق کاغذ لمینیت شده و نوردهی می‌‌شود، بخش‌های تصویری و حروف، تونر را جذب می‌‌کنند. ویژگی‌ها و خواص این تونر از مرکب متفاوت است. ورق‌های تکی روی یکدیگر منطبق می‌‌شوند تا یک نمونه رنگی تهیه شود.

 

از این فیلم‌ها می‌‌توان برای ظهور پلیت‌های چاپی نیز استفاده کرد.

 

[این روش برای کارهایی که با ایمیج‌ستر خروجی گرفته می‌‌شوند مناسب است. در واقع برای نمونه‌گیری چهار فیلم خروجی به نوبت روی کاغذ نمونه‌گیری نوردهی می‌‌شوند. درست مثل نور دادن پلیت، با این تفاوت که هر بار بین فیلم مربوط و کاغذ نمونه‌گیری، یک ورق بسیار نازک رنگی قرار داده می‌‌شود (یک بار به رنگ سایان، یک بار ماژنتا، یک بار زرد و یک بار مشکی) بر اثر تابش نور، قسمتی از این لایه رنگی درست مطابق فیلم آن رنگ، رنگ را به کاغذ نمونه‌گیری منتقل می‌‌کند. پس از چهار بار نور دادن؛ نمونه‌ای شبیه یک کار چاپی چهاررنگ به‌دست می‌‌آید.]

 

نمونه دیجیتال تصعیدی (Dye Sub)- حرارتی با ترام‌های مشابه کار چاپی:

 

در این روش فویل‌های لارج‌فرمت در همان دستگاه تصویرسازی که پلیت‌ها را ظاهر می‌‌کند، ظاهر می‌‌شوند. میزان ترام آن‌ها مشابه ترام پلیت‌ها خواهد بود. رنگ های فویل‌های حرارتی در مقایسه با رنگ مرکب‌های چاپی متفاوت است. لب‌پوشانی مرکب در هنگام چاپ را نمی‌‌توان توسط این روش به خوبی شبیه‌سازی کرد. از جمله این سیستم‌ها می‌‌توان به Approval،  Digital Matchprint، Polaproof و  Trendsetter Spectrum اشاره کرد.

 

[در نمونه‌گیری تصعیدی (Dye Sublimation) لایه رنگی ‌CMYK از زیر یک هدچاپ که دارای المنت‌های گرمایی بسیار ظریف است عبور کرده و در نتیجه مواد رنگزا (Dye)   به یک سطح چاپ‌پذیر منتقل می‌‌شوند. مقدار رنگ متناسب با مقدار حرارت در هر نقطه متصاعد می‌‌شود و روی کاغذ می‌‌نشیند. در این روش به کاغذهای ویژه نیاز است. در روش تصعیدی با استفاده از پیکسل‌های رنگزا (Dye Pixels) چاپ طیف کامل تن‌های پیوسته به خوبی ارایه می‌‌شود. در این روش ممکن است به خاطر عدم رجیستر دقیق لبه‌های کار به‌صورت محو چاپ شود.]

 

نمونه دیجیتال جوهرافشان با ترام‌گذاری مشابه چاپ:

 

تعداد سیستم‌های نمونه‌گیری جوهرافشان در بازار رو به افزایش است. هنگامی که از این سیستم‌ها همراه با ریپ استفاده می‌‌شود نمونه‌ای که به‌دست می‌‌آید از ترام‌گذاری کاملاً یکسان با کار چاپی برخوردار است. از همین ریپ برای ظهور پلیت‌ها استفاده می‌‌شود. در این روش به یک سیستم مدیریت رنگ مناسب نیاز است. از جمله این سیستم‌ها می‌‌توان سیستم جوهرافشان‌  Sherpa Plus ساخت آگفا اشاره کرد.

 

دستگاه نمونه‌گیری جوهرافشان گران قیمت:

 

سیستم‌هایی که در این طبقه‌بندی قیمتی‌ جای می‌‌گیرند می‌‌توان نمونه‌هایی از بخش یا صفحات یک فرم چاپی را ارایه کنند. بیشتر آن‌ها دارای یک سیستم تطبیق رنگ پیشرفته و درونی هستند که به استانداردهای چاپی بسیار نزدیک است. از جمله این تجهیزات می‌‌توان چاپگر Veris و  Digital Cromaline را نام برد.

 

سیستم های نمونه‌گیری جوهرافشان با قیمت متوسط و تصعیدی حرارتی:

 

این سیستم‌ها نیز می‌‌توانند نمونه‌هایی از بخش و یا صفحات و یا یک فرم چاپی کامل را ارایه کنند. این سیستم از مدیریت رنگ ICC محور برخوردارند و کیفیتی که ارایه می‌‌کنند بسیار شبیه کار چاپی‌ نهایی است. شرکت اپسون و کانن در ارایه این نوع تجهیزات نمونه‌گیری پیشگام هستند.

 

سیستم‌های نمونه‌گیری جوهرافشان ارزان قیمت:

 

ویژگی‌های این سیستم‌ها مشابه سیستم‌های جوهرافشان با قیمت متوسط است و می‌‌توانند نمونه‌ای از بخش‌ها یا صفحات یک فرم چاپی ارایه کنند. اپسون و HP چندین مدل از این تجهیزات به بازار ارایه کردند.

 

تجهیزات نمونه‌گیری جوهرافشان رومیزی:

 

از لحاظ تئوری هر چاپگر رومیزی که فضای رنگ، ریپ مناسب و سیستم مدیریت رنگ هماهنگ با استانداردهای چاپی داشته باشد، می‌‌تواند نمونه چاپی ارایه کند. این نوع چاپگرها حداکثر نمونه‌هایی تا ابعاد ۳ A می‌‌توانند ارایه کنند. از جمله سیستم‌های رومیزی نمونه‌گیری می‌‌توان Iproof Systems، Best design Edition و PressReady ساخت ادوبی اشاره کرد.

 

نمونه‌های جوهرافشان با استفاده از چاپگرهای لارج‌فرمت:

 

در این روش نمونه به‌دست آمده برای تطبیق رنگ مورد استفاده قرار نمی‌‌گیرد. بلکه هدف از آن اطمینان حاصل کردن از جانمایی صحیح تصاویر و متن است. از انواع چاپگرهای لارج‌فرمت برای این منظور می‌‌توان استفاده کرد. به این نوع نمونه‌گیری‌ اوزالید دیجیتال نیز می‌‌گویند.

 

پروفایل‌های ICC:

 

یکی دیگر از موارد مهم در مدیریت رنگ تهیه پروفایل‌های ICC است. اساس تهیه این پروفایل‌ جداول ارزیابی (Test Charts) است. این جداول باید ارقام میانگین استانداردهای چاپی قابل قبول را ارایه دهند.

 

این بدان معنی است که در بخش پیش‌از‌چاپ، براساس اطلاعات دقیق از وضعیت ماشین چاپی که قرار است کار را چاپ کند و قبلاً از روی برگه چاپی آزمایشی مشخص شده است، تنظیمات خروجی متناسب با پروفایل آن ماشین چاپ صورت می‌‌گیرد. برای اطلاعات بیشتر در این زمینه می‌‌توانید به سایت فوگرا www.fogra.org مراجعه کنید. در این سایت اطلاعات لازم برای ساخت جداول ارزیابی وجود دارد. یکی از بخش‌های مهم در تولید پروفایل ICC، تهیه پروفایل مونیتور است. برای این کار معمولاً از یک اسپکتروفتومتر برای کالیبره کردن مونیتور استفاده می‌‌کنند. شرکت‌های مختلفی مثل‌  Gretag Macbeth و ادوبی نیز سیستم‌های ویژه خود را برای این کار ارایه کرده‌اند.

 

اسکنر پلیت‌

 

اسکنر پلیت Plate Scanner همان‌طور که از نامش پیداست، برای اسکن کردن پلیت به‌کار می‌‌رود. اما این چه فایده‌ای دارد؟

 

کاربرد آن برای تنظیم اتوماتیک شیرهای مرکب روی ماشین چاپ است. بنابراین در چاپخانه‌هایی که تنظیم شیرهای مرکب فقط به طریق دستی صورت می‌‌گیرد، کاربردی ندارد. اغلب ماشین‌های جدید دارای سیستم کنترل و تنظیم تغذیه مرکب هستند، ولی اغلب پس از چند برگ چاپ، به تدریج رنگ‌ها را تنظیم می‌‌کنند.

 

اسکن کردن پلیت، این خاصیت را دارد که قبل از بستن زینک به ماشین می‌‌توان شیرها را تنظیم کرد.
اسکنر پلیت با حرکت از یک سر پلیت به سوی دیگر آن، مقادیر تصویر و حروف و میزان مرکب‌خور قسمت‌های مختلف را به درستی می‌‌سنجد، این اطلاعات روی یک دیسکت به میز کنترل ماشین چاپ داده می‌‌شود. براساس اطلاعات به‌دست آمده از اسکن زینک، مشخص می‌‌شود که شیر مرکب شماره چند باید بیشتر باز شود و شیر مرکب شماره فلان کم‌تر.

 

تنظیم شیرهای مرکب در ماشین‌های بزرگ و چندرنگ و به‌ویژه در آماده‌سازی ماشین‌های چاپ روزنامه، بسیار وقت‌گیر است و تا به نتیجه برسد، مقدار قابل توجهی کاغذ باطله می‌‌شود. صرفه‌جویی جدی در زمان و راه‌اندازی سریع ماشین و رفتن روی چاپ از دستاوردهای اسکنر پلیت است.

 

در سیستم‌های جدید گردش‌کار، می‌‌توان با استفاده از مشخصات فایل خروجی، فایل مربوط به تنظیم شیرهای مرکب را نیز تهیه و به ماشین چاپ ارسال کرد. پروتکل ۳ CIP که ارتباط بین پیش‌از‌چاپ، چاپ و پس از چاپ را به‌صورت دیجیتال برقرار می‌‌سازد از چنین قابلیتی برخوردار است. در این روش، تنظیم اتوماتیک شیرهای مرکب بدون استفاده از دستگاه اسکنرپلیت و صرف وقت برای اسکن پلیت‌ها، میسر می‌‌شود

محمد فیض آبادی فراهانی
محمد فیض آبادی فراهانی

کارشناس در زمینه طراحی گرافیک و چاپ با 10 سال سابقه فعالیت |
متخصص و مشاور در زمینه تبلیغات کاغذی و اینترنتی |
مشاور در زمینه طراحی سایت و سئو

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *