چاپ گود یا هلیوگراور یا چاپ گراور چیست ؟ what is gravure printing

چاپ گود چیست؟

در سیستم چاپ گود، حروف و تصویری که روی فرم چاپ به صورت گود نقش می بندد، هنگام چاپ سیلندر مرکبی می شود و سپس در تماس با سطح چاپ شونده، مرکب را به آن منتقل می کند. شدت رنگ به عمق گودی روی سیلندر بستگی دارد. هرچه عمق آن بیشتر باشد، مرکب بیشتری می گیرد و در نتیجه شدت رنگ بیشتری ایجاد میکند. این گودی ها روی سیلندر هلیوگراور، به صورت نقاط جداگانه (سل)است. اگر در این روش سطح تنپلات یک دست و پیوسته روی سیلندر قرار گیرد، مرکب از آن می ریزد و یا به اصطلاح شره میکند. در چاپ هلیو حتی حروف بسیار نازک نیز به صورت ترام چاپ می شوند.بهترین مشخصه تشخیص این روش چاپی این است که کناره های حروف ریز ذره بین به صورت رنجه دارد دیده می شوند لبه آن ها ناصاف است.

چاپ گود چیست ؟

  چاپ هلیوگراور چیست ؟

 سیستم چاپ هلیوگراور و یا چاپ گود یکى از بهترین سیستم هاى چاپ در دنیا محسوب مى شود. هلیوگراور(چاپ گود) عبارت است از: سیلندرهایى که طرح مورد نظر بر روى آن، به وسیلهٔ ماشین هاى لیزرى  یا به وسیلهٔ شیمیایى به صورت گود ساخته مى شود. در عمل چاپ حفره ها و گودى هاى روى سیلندر پر از مرکب مى گردد و سطح سیلندر به وسیلهٔ تیغه دکتر بلید پاک و بعداً عمل چاپ انجام مى شود.
آماده سازى چاپ گود که تکامل همان کنده کارى روى فلز است امروزه بسیار پیشرفت کرده است. شاید مؤثرترین پىشرفت هاى تکنولوژى پیش از چاپ در روش چاپ هلیوگراور به وقوع پیوسته باشد. چون امروزه مجموع اسکنر و کامپىوتر، اطلاعات مربوط به تفکیک رنگ و صفحهٔ لى آت شده، توسط لیزر روى سیلندر کپى مى شود و سیلندر رنگ هاى مختلف، بدون کمترین خطا از این طریق ساخته مى شود. چاپ گود طریقه ای است که در حال پیشرفت کامل است. در حال حاضر در ایران ماشین های پیشرفته ای در حال کار است که با سیستم های کنترل انطباق که همان میزان کردن رنگ ها بر روی هم می باشد، سیستم کنترل غلظت مرکب بر روی آن ها نصب شده که می تواند حداکثر تا سرعت 250 متر در دقیقه کار کند.

 

ترام در چاپ هلیوگراور

هليوگراور، کارهايى را با ترام 100 خط و 120 خط در سانتى متر نيز چاپ مى کند، به همين دليل طيف رنگ ها و تغييرات پيوستهٔ آن ها، لطافت و زیباىى خاصى به کار مى بخشد.
ترام هاى 100 و 120 خط در سانتى متر معمولاً براى کارهایى است که روى کاغذ
چاپ مى شود و روى سلفون که جذب مرکب آن کم است تا ترام 80 استفاده مى شود. دانه هاى ترام هلیو همه به یک اندازه اند. در مرحلهٔ اسیدکارى نیز باید توجه شود که کیفیت ترام ها حفظ شود.

مزایاى چاپ گود: محصول چاپ با ماشین هلیوگراور بسیار بهتر از دیگر چاپ ها مى باشد و مزیت هاى آن عبارت است از:

  • خشک شدن سریع مرکب
  • بى بو بودن آن
  • قابل استفاده براى تیراژهاى بالا که مى تواند از هر سیلندر آن تا یک میلیون یا بیش تر چاپ گرفت .
  • بر روى فیلم هاى بسته بندى فویل هاى آلومینیومى، کاغذ، مقوا، پارچه و حلب هاى بسته بندى سیستم هلیوگراور چاپ مى نماید.
  • چاپ مجله هاى پرتیراژ (براى کم تیراژ مقرون به صرفه نیست)
  • در چاپ هلیوگراور علاوه بر انواع فیلم هاى بسته بندى، مى توان از کاغذ متوسط و با گیرایى مرکب بالا نیز استفاده نمود مشروط بر این که سطح کاغذ صاف و هموار باشد.
  • مصرف کم مرکب؛ با وجود اینکه چاپ هلیوگراور پررنگ تر به نظر مى رسد.

اجزاى متشکلۀ ماشین هلیوگراور

اجزاى متشکلۀ ماشین هلیوگراور

بعضى از ماشین هاى هلیوگراور شیت (ورق) به شیت، رول به شیت و رول به رول مى باشند.
در چاپ هلیوگراور عمل چاپ به صورت مستقیم صورت مى پذیرد و سیلندر حکاکى شده در وان مرکب به گردش در مى آید و به وسیلهٔ تیغه داکتربلید سطح آن برداشته مى شود و در گودى هاى سیلندر، مرکب باقى مى ماند. کاغذ و یا فویل از بین سیلندر چاپ و سیلندر فشار مى گذرد، به وسیلهٔ اندازه هاى فشار که توسط اپراتور تنظیم مى شود از گودى ها برداشته مى شود و بلافاصله به وسیلهٔ بادگرم،خشک و به چاپ بعدى مى رود (منظور در کارهاى چند رنگ مى باشد).
٭ اجزاى متشکله یک واحد ماشین هلیوگراور عبارت است از:

  • آماده سازى سیلندر
  • مرکب دان
  • تیغه دکتر بلید یا راکل
  • سیلندر فشار
  • فن هاى خشک کنندهٔ مرکب
  • سیستم رول بازکن و رول جمع کن


آماده سازى سیلندر

طرح مورد نظر که باید چاپ شود، براساس ویژگی طرح بر روى سیلندر کپى مى شود. بعد از آماده کردن و اسیدکارى سیلندر، سطح سیلندر به وسیلهٔ کروم سخت، براى گرفتن تیراژ بالا آب فلزکاری می شود.
نکتهٔ قابل توجه در آماده سازى سیلندر این است که هریک از روش هاى چاپ داراى آماده سازى مخصوص خود است. مثلاً براى چاپ لترپرس فرم بندى مى کنند و سپس فرم را در ماشین قرار مى دهند. در
چاپ افست نیز آماده سازى پلیت در لیتوگرافى انجام مى شود که در نهایت زینک را براى بستن به ماشین چاپ آماده مى کنند. در چاپ گود وضع کمى متفاوت است؛ به این معنى که خود سیلندر چاپ را به عنوان فرم چاپ، آماده مى کنند و به همین خاطر آماده سازى این روش چاپى را سیلندرسازى مى نامند.

 

چاپ چند رنگ در چاپ هلیوگراور

در چاپ از رو، اول رنگ زرد، دوم رنگ قرمز، سوم رنگ آبى، چهارم رنگ مشکى مى باشد و مى توانیم رنگ هاى اکلیلى نیز چاپ کنیم، مثل رنگ طلایى، نقره اى و مسى.
اگر بخواهیم چاپ از پشت انجام دهیم، رنگ اول مشکى، دوم آبى، سوم قرمز، چهارم زرد و پنجم سفید گچى قرار مى دهیم  و باز اگر بخواهیم رنگ هاى طلایى، نقره اى چاپ بکنیم، رنگ سفىد گچى را در آخر چاپ مى کنىم، چون معمولا براى ترکیبى از چهار رنگ اصلى استفاده مى شود که عبارت است از زرد، ماژنتا، سایان و مشکى.
به طور کلى اگر قطر سیلندر رنگ اول، 150 میلى متر باشد سیلندر دوم هم باید 150 میلى متر باشد یا اینکه 01/0 میلی متر بزرگ تر باشد که حالت کشش فویل یا کاغذى که در ماشىن چاپ مى شود حفظ شود.
در یک کار چهار رنگ، وقتى قطر سیلندر اول 150 میلى متر باشد نسبت افزایش قطر سیلندرهاى بعدى به شرح زیر مناسب خواهد بود:
سیلندر اول 150 میلى متر
سیلندر دوم 01/0 + 150 میلیمتر
سیلندر سوم 02/0 + 150 میلیمتر
سیلندر چهارم 03/0 + 150 میلیمتر

موارد ایمنى: باید به اپراتورهاى ماشین آموزش داده شود که در موقع قرار دادن سیلندر چاپ در ماشین ساعت و یا انگشتر در دست نداشته باشند و به طورکلى دقت کنند که جنس سختى به سطح سیلندر فشار وارد نکند، چون سیلندر از جنس مس مى باشد در برابر صدمات فیزیکى حساس بوده و مى بایستى مراقبت ویژه در جهت جلوگیرى از زخمى شدن سیلندر به کار گرفته شود.
از نکات دیگرى که باید در نظر داشت این است که بعد از اتمام ساعتکار، پس از آنکه مرکب چاپ برگشت داده شد، بایستى تانک هاى سیلندر را به وسیله حلال هاى مورد استفاده در مرکب، به وسیلهٔ پارچه اى که پُرز ندهد، تمىیز کرد، به طورى که در گودى هاى ترام هاى سیلندر، مرکب باقى نمانده باشد.
 کپى: در سیستم هلیوگراور همیشه از فیلم پوزتیو استفاده مى شود که پس از مونتاژ آن روى سیلندر کپى مى کنند. گفتنى است که در سیستم هلیوگراور باید همیشه فیلم ها یک تکه باشند و نمى توان مثل افست، فرم مونتاژ شده از قطعات مختلف را استفاده کرد. زیرا همان تکه هاى فیلم، روى سیلندر خط مى اندازد. به همین منظور فیلم هاى کارهاى کوچک مثل تمبر همه روى یک فیلم در کنار هم به وسیلهٔ ماشین تکثیر مى شوند و یک فیلم یک پارچهٔ پوزتیو به دست مى آید.

 

چاپ گراور

روش هاى تهیه سیلندر در چاپ هلیوگراور

دو روش تهیهٔ سیلندر وجود دارد: یکى مستقیم و دیگرى غیرمستقیم.  روش اول امروزه رواج بیشترى دارد و هنوز هم از روش دوم در موارد خاصى استفاده مى شود. در زیر به طور مختصر مراحل انجام کار در هر یک از روش هاى زیر شرح داده مى شود.

  •  روش مستقیم
  • حساس کردن سیلندر با استفاده از ماده حساس کننده. این کار ممکن است به صورت اسپرى و یا به صورت اتوماتیک انجام شود.
  •  چسباندن فیلم روى سیلندر حساس شده
  •  نور دادن با اشعه
  •  ظهور سیلندر با داروى ظهور
     

روتوش سیلندر در چاپ گود

به این معنى که اگر جایى سطح مس بیرون زده باشد، با قلم موى بسیار ظریفى آن را با لاک مى پوشانند. کناره هاى سیلندر را نیز با این لاک مخصوص مى پوشانند. این کار را آسفالت کارى مى گویند.
 سیلندر را با فروکلرور (اسید آهن) با غلظت هاى مختلف آغشته مى کنند. در نتیجه، هرجا که نور خورده است ثابت مى ماند و هر جا نور به آن تابیده نشده گود مى شود. نقاط خاکسترى که نور کمى از خود عبور داده اند کمتر گود مى شوند. زمان این کار قابل کنترل است (1تا 3 دقىقه) . غلظت اسید در این مدت تغییر نمى کند  و دماى آن باید بین 15 تا 18 درجهٔ سانتى گراد باشد.
 سطح سیلندر را با تولوئن مى شویند تا ژلاتین روى آن پاک شود و سطح مس کاملاً صاف و پاکیزه گردد.
 براى زدودن اثر لکه هاى ناشى از اسیدکارى و جلادادن سطح سیلندر، آن را با پنبهٔ آغشته به مادهٔ جلادهنده پاک مى کنند.  نمونه گیرى مى کنند تا اگر احیاناً برخى نقاط سیلندر که باید گود شود، گود نشده باشد، آن را با قلم حکاکى گود کنند.  سطح سیلندر را با بنزول تمیز مى کنند که چربى آن گرفته شود.  سیلندر را در وان اسید کاستیک مى گذارند تا چربى زدایى و آمادهٔ آب کروم شود. آب کروم براى بالا بردن مقاومت است، چون مس نرم است.  سیلندر پس از گرفتن لایهٔ نازکى از آب کروم براى چاپ آماده است.
 روش غیرمستقیم: روش غیرمستقیم کاربرد محدودى دارد ولى هنوز هم در بسیارى از کارهاى فانتزى، از جمله در چاپ تمبر در انگلستان از این روش استفاده مى شود. در این روش ابتدا روى یک کاغذ حساس عملیاتى انجام مى دهند و سپس به کمک آن روى سیلندر کپى مى شود.
 حساس کردن کاغذ پیگمنت با محلول بى کرومات پتاسیم (در مواردى، براى سرعت عمل، کاغذهاى پیگمنت حساس شده در کارگاه موجود است ولى براى اینکه حساسیت آن ها از دست نرود باید در یخچال نگهدارى شوند).
 ترام دادن به کاغذ حساس (این کار معمولا با ترام شیشه اى صورت مى گیرد).
 فرم مونتاژ را روى کاغذ پیگمنت مى گذارند و نور مى دهند تا حروف و تصاویر روى آن کپى شود.( فیلم هاى مصرفى در کپى غیرمستقیم هلیوگراور، هاف تون )بدون ترام( مى باشند. زیرا ترام قبلا روى کاغذ پیگمنت نقش بسته است).
 کاغذ پیگمنت حامل تصویر و مطلب ترام شده را روى سیلندر انتقال مى دهند به طورى که ژلاتین روى آن با سطح مسى سیلندر کاملاً مماس باشد. این کار با فشار و همراه با پاشیدن آب بین ژلاتین و مس صورت مى گیرد.
 سیلندر در آب گرم ( 60 درجهٔ سانتى گراد) چرخانده مى شود. در اثر این عمل حفاظ روى پیگمنت که از جنس مقوا است، جدا مى شود. پس از حدود 15 دقیقه که ژلاتین هاى اضافى روى سیلندر پاک شدند، نقش تصویر روى سیلندر ظاهر مى شود.
 سیلندر را با محلول آب و الکل 50 % مى شویند تا خشک شود و پس از آن رتوش (آسفالت کارى) مى کنند.  آغشته کردن سیلندر به اسید (در این حالت غلظت اسید متغیر است) یعنى غلظت از 35 درجه بومه 1شروع مى شود و به تدریج کمتر مى شود، در پایان غلظت به 45 درجه بومه مى رسد. رقیق کردن تدریجى به اىن خاطر است که از ترام قوى تا ترام ضعیف روى سیلندر منتقل شود (گود شود).  پس از شستن سیلندر با الکل آن را کنترل مى کنند تا اگر در نقاطى به خوبى گود نشده باشد، آن را با قلم حکاکى، گود کنند سایر مراحل کار مانند کپى مستقیم است.
نکته اى که در سیلندرسازى باید رعایت شود این است که قطر سیلندر در همهٔ نقاط آن باید دقیقاً متناسب با اندازهٔ استاندارد ماشین چاپ باشد، زیرا اندکى تغییر و تفاوت باعث ناهماهنگى در کار چاپ مى شود.
مرکب دان: چاپ هلیوگراور از نظر چاپ مرکب هاى اکلیلى از قبیل رنگ هاى طلایى، نقره اى و مسى، نتایج بسیار درخشانى مى دهد و بالاخره هلیوگراور براى چاپ پارچه بسیار متداول و معمول است و در اکثر چاپخانه هاى دنیا براى کارهاى رنگى و چاپ بر روى پارچه و اوراق بسته بندى به کار مى رود. تغذیه مرکب به سیلندر از طریق مستقیم از وان مرکب و یا به صورت پمپاژ صورت مى گیرد.
در روش پمپاژ: سینى زیر سیلندر چاپ، که مرکب از تانک به مرکب دان ها، به وسیلهٔ پمپ برقى و ىا پنوماتیک بر روى سیلندر، پمپاژ مى شود بعد از آن که سیلندر آغشته به مرکب مى شود در هر دو روش به وسیلهٔ تیغه دکتر بلید، اضافه مرکب سطح سیلندر به تانک برگشت داده مى شود. در حال حاضر مرکب ماشین هاى مدرن مجهز به سیستم ویسکوزیته کنترل مى باشد. هر یک از حلال ها در یک تانک مجزا قرار دارد. بعد از آنکه مرکب به وسیلهٔ اپراتور تنظیم شد، به طور خودکار، شیر برقى تانک با فرمان تنظیم کننده باز مى شود و حلال ها در تانک مرکب با یکدیگر مخلوط مى شوند و سپس پمپاژ مى شود که بر روى سیلندر چاپ تنظیم مى گردد.


ویسکوزیته مرکب در ماشین چاپ گود

ویسکوزیتهٔ مرکب براى سرعت هاى مختلف ماشین ها تنظیم مى شود. نوع مرکب ها براى فیلم هاى بسته بندى با حلال هاى الکلى عبارت است از: اتیل استاد، ایزوپروپیل الکل و اتیل گلیکول. اىن نوع مرکب را براى کاغذها نیز مى توان مورد استفاده قرار داد. در حال حاضر در کشورهاى پیشرفته براى چاپ کاغذ از مرکب با پایهٔ آب استفاده مى کنند که حلال آن همان آب مى باشد. در مدرن ترین دستگاه انتقال مرکب بر روى سیلندر چاپ که در دنیا متداول شده است به وسیلهٔ پمپ، مرکب زىر تیغه دکتر بلید پمپاژ مى شود، به همین دلیل بسیار با صرفه
است؛ چون از به هدررفتن حلال ها بسیار جلوگیرى مى شود( در چاپ فلکسو هم به همىن شکل اجرا مى شود).

 

ویژگى هاى مرکب در چاپ گود

معمولاً چاپخانه هاى داراى سیستم چاپ هلیوگراور، خود به تولید مرکب اقدام مى نمایند زىرا اقتضاى این روش چاپى آن است که مرکب براساس نوع کار ساخته شود. البته حجم بالاى مصرف نیز اىن کار را موجّه مى سازد.
مرکب هلیوگراور از مرکب هاى لترپرس و افست رقیق تر است. البته پیگمنت مرکب ها تفاوت زیادى با هم ندارند، فقط رزین ها و حلال هاى آن ها فرق مى کند. چون حلال هاى مرکب هلیوآتش زا هستند، رزین مرکب پخته نمى شود و در میکسر کارخانهٔ مرکب سازى دماى آن از 60 درجهٔ سانتى گراد بالاتر نمى رود.
کارخانه هاى سازنده، دماى آن مرکب را طورى مى سازند که با دور ماشین هماهنگ باشند و در آن سرعتى که سیلندر مى چرخد امکان انتقال به سطح چاپ شونده به صورت مطلوب وجود داشته باشد. چسبندگى و غلظت مرکب باید طورى باشد که روى سطح کار بنشىند.
قشر مرکب (یعنى مرکبى که روى سطح چاپى مى نشیند) در چاپ گود، نسبت به چاپ افست برجسته تر است و همىن امر به شدت و درخشندگى رنگ ها کمک مى کند و به دلیل مستقیم بودن چاپ (برخلاف افست که غیرمستقیم است) و نیز به خاطر نبود آب در این سیستم، مى توان رنگ هاى سنگین را با یک بار چاپ به دست آورد.
فرمول مرکب براى چاپ روى پارچه، پلاستیک، حلب و غیره فرق مى کند ( مثلا مواد مصرفى براى ساخت مرکب هاى چاپ است) و تقریباً همهٔ مرکب هاى P.V.C پلاستیک سفره اى از نوع چاپ گود پس از خشک شدن و پریدن حلال ها بدون بو هستند، پشت نمى زنند، با دست کشیدن پاک نمى شوند و کارهاى چاپى ناشى از آن ها به همدیگر نمى چسبند. این ها از محاسن این روش چاپى مى باشد که در صورت فرمولاسیون صحیح و استفاده از مواد مرغوب در ساخت مرکب، فراهم مى شود.
مرکب هاى هلیوگراور چون اغلب براى بسته بندى ها مصرف مى شوند و ممکن است در مراحل بعدى حرارت و سایش زیادى مصرف کنند باید از این نظر مقاوم باشند. حلال ها و افزودنى هایى براى مرکب هلیوگراور وجود دارد که شناخت و کاربرد آن ها نقش مهمّى در کیفیت کارها دارد. مثلا با افزودن ورنى (ورنیش) مى توان تا %25 مایهٔ رنگ را کاهش دهد. حلال هاى مرکب براى کارهاى مختلف متفاوت اند: حلال هاى مرکب سلفون و کاغذ از مواد اتیل گلیکول و اتیل استات است. البته براى کاغذ از حلال هایى که از زغال سنگ مى گیرند، نیز استفاده مى شود و براى کاغذ و مقوا از تولوئن هاى مختلف (که از مواد نفتى به دست مى آید) استفاده مى شود.

 

تیغه دکتر بلید (راکل) چیست و چه کاربردی در چاپ گود دارد ؟

تیغه دکتر بلید یا راکل، ورقه اى است فولادى که ضخامت آن برحسب اینکه بخواهند تمیز کارى را محکم یا نرم انجام دهند، متغیر است. این ضخامت در ماشین هاى روتاتیو 1 الى 2 میلى متر است. زاویهٔ تیغه دکتر بلید معمولاً بین 55 تا 65 درجه نسبت به بازدهى رنگ. مى باشد. روزبه روز ضخامت تیغه راکل را کمتر مى کنند تا فشار کمترى روى سطح سیلندر وارد کند. روى گراورهاى عمیق نیز از تیغه راکلى با ضخامت بیشتراستفاده مى کنند. صلابت و استحکام تیغه راکل را به وسیلهٔ افزودن یک یا چندین تیغه راکل به قطر0/2 تا 0/8 میلی متر که به تیغه راکل کهنه اضافه مى شود تأمین مى کنند. بدین معنى که تیغه راکل کهنه را به پشت تیغه راکل اصلى مى افزایند تا تیغه راکل اصلى سخت تر گردد. بدین طریق به جاى اینکه بر قطر تیغه راکل بیفزایند آن را منطبق مى کنند تا قابلیت ارتجاعى خود را از دست ندهد؛ زیرا تیغه راکل در نقطه اى متکى به سیلندر مى شود. لبهٔ تیغه راکل مى بایستى قابلیت ارتجاع و خاصیت فنرى داشته باشد. مجموع تیغه راکل یا تیغه راکل متقابل به وسیلهٔ فشار تیغه راکل نگهدارى و به هم متصل مى گردد. طول لبهٔ تیغه راکل 3 ىا 4 میلى متر است.
که در روى حائلى در ماشین قرار گرفته است و ابتدا باید از وسط سطح تیغه راکل به طور یکنواخت بر روى سیلندر فشار وارد کند.
براى ماشین هاى روتاتیو که مرکب به سرعت خشک مى شود، باید تیغه راکل هایى با قابلیت ارتجاع کمترى به کار رود، بنابراىن باید ضخیم تر شود.
فشار تیغه راکل: تیغه راکل بر روى سیلندر متکى است. این تکیه دادن به دو طریق صورت مى گیرد؛ یا سخت و بدون ارتجاع که با جفت کردن مکانیکى صورت مى گیرد و یا به طریق ارتجاعى به وسیلهٔ یک سرى فنر و یا وزنهٔ متقابل انجام مى گیرد.
روى ماشین هاى روتاتیو امروزى، اتکاى تیغه راکل به وسیلهٔ فشار باد تأمین مى گردد. به هر حال باید فشار روى دسته ثابت باشد.
فشار یکنواخت و بدون ارتجاع سبب تمیزکارى بهتر، مخصوصاً در ماشین هاى خیلى سریع مى شود. فشار ارتجاعى، به وجود آمدن یک قسمت از حوادث را، مانند خراشیدگى سیلندر ناشى از اثر نفوذ یک دانهٔ ساینده و خراش دهنده که بین سیلندر و تیغه راکل گیر کرده باشد، مانع مى شود. از طرفى هم، فشار غیرارتجاعى و یکنواخت را نمى توان به سیلندرهاى ماشین هاى روتاتیو وارد آورد.
فشار تیغه راکل به طور متوسط باید 120 گرم بر سانتى متر طول باشد (البته با مونتاژ معمولى). این فشار با طول تیغه راکل متغیر است و همچنین با حرکت آن نیز تغییرپذیر است.

 

انحناى تیغه راکل چگونه است ؟

زاویهٔ تماس تیغه راکل و سیلندر، در تمیز کارى مؤثر است، زىرا هر قدر تیغه راکل از سیلندر بازتر باشد و زاویهٔ بیشترى با سیلندر داشته باشد باید فشار بیشترى وارد آید.
به کار بردن تیغه راکل هاى نازک که محکم در دست فرو رفته باشد و تقریباً عمود بر سیلندر باشد، سبب مى شود که فشار تمیز کارى تقلیل یابد. روى رتاتیوهاىى با قطر و اندازهٔ متغیر، تنظیم مضاعف دوران و حرکت انتقالى، سبب مى شود که انحناى ثابتى براى تیغه راکل روى سیلندر به دست آید. قطر سیلندر هرچه باشد انحناى تیغه راکل بر روى آن ثابت خواهد بود.
ماشین ها امروزه به این اکتفا کرده اند که تغییر مکان بیش از 10 سانتى متر نباشد. تیغه راکل بر روى سیلندر، حرکت طولى مى کند. ( صلایه 1 ) انجام مى دهد و مى توان گفت تغییر مکان جانبى دو هدف دارد:
جلوگیرى از فرسودگى موضعى در مقابل قسمت هاى شدید گراور شدهٔ سیلندر

جلوگیرى از ناخالصى مرکب که در سطح سیلندر(مرکب هاى مرغوب) موجود مى باشد.خطر اخیر از موقعى که اصلاح شده اى به بازار آمده و مرکب را تصفیه کرده و محفظهٔ مرکب دان را ساخته اند تا گرد و غبار در روى مرکب ننشیند، دیگر وجود ندارد.
فرمان حرکت تیغه دکتر بلید با قدرت گریز از مرکز، یا به وسیلهٔ چرخ دندانه دار یا جفت شدن دو چرخ دندانه دار، و یا به طریق ارتجاعى، به وسیلهٔ محرک هیدرولیکى، داده مى شود. از یک طرف نباید اسباب راهنمایى جانبى بازى کند، زىرا نتیجه اش، تغییر فشار در تمیز کارى مى شود.
نیروى تمیزکارى بستگى به سرعت نسبى تیغه راکل نسبت به سیلندر دارد. این سرعت نسبى در صورتى که خود تیغه راکل  سرعتش متغبر باشد، نىز تغییرپذیر است. محرک بر اثر گریز از مرکز، به عمل تمیزکارى نظم و ترتیب کمترى نسبت به محرک با چرخ دندانه دار مى دهد که در این محرک سرعت تیغه راکل تغییر مى کند. این موضوع براى چاپ چند رنگ که در آن میزان بودن و تنظیم مرکب اهمیت بسزایى دارد خیلى حساس است.
نقطهٔ مرگ، نقطه اى است که محرک کار نکند و موتور خاموش گردد ولى براى لحظه اى هنوز در گردش باشد. این لحظه را نقطهٔ مرگ مى گویند. از نقطهٔ مرگ، تیغه راکل ها در هر سمتى که باشند متوقف مى شوند و باید زمان توقف را به حداقل رسانید.
همىشه یک رابطهٔ علت و معلولى بین حرکت تیغه راکل و تشکیل خراشیدگى حاصله از جسم ساینده و خراش دهنده که در فرم فرورفته باشد وجود دارد. مسلم است که تناوب خراشیدگى ها بستگى سیستماتیک به تناوب حرکت تیغه راکل نسبت به دوران سیلندر دارد.
هرگاه محرک تیغه راکل از محرک ماشین جدا باشد باز هم این خراشیدگى ها تولید مى شود ولى در این صورت بسیار کم و معدود است. باید سعى کرد تیغه راکلى را به کار گرفت که از نوارهاى فولادى تشکیل شده و روى سیلندر تغییر مکان مى دهد و موقع برگشت از قسمت خارجى سیلندر تیز مى شود.
 

ساییدگى تیغه راکل

فرسودگى تصادفى تیغه راکل، ناشى از دانه هاى خراش دهنده و ساینده ها است که تولید خراشیدگى مى کنند. وقتى با ناخن روى تیغه راکل را امتحان کنیم پستى و بلندى ها و قوس هاى کوچکى احساس مى کنیم. براى این که تیغه راکل به حالت اول باز گردد، باید با کاغذ سمبادهٔ ظریف آن را بساییم تا پستى و بلندى ها از بین برود.
تیغه راکل نو تیغه راکلى است که منتهى الیه آن تراشیده شده باشد. فعالیت و تمیزکارى چنىن کاردکى خیلى مؤثر و مفید است. به قسمتى که ممکن است بر سیلندر نو آسیب برساند و تیغه هاى ترام کنده شود. بنابراین لازم است آن را قبل از به کاربردن با سنگ سمباده یا کاغذ سمباده بسایند تا گوشهٔ نوک آن گرد شود. تیغه راکل مستعمل و فرسوده در تمیزکارى ضعیف عمل مى کند. یک گراور سبک (کم ارزش) مستلزم وجود تیغه راکل مستعمل و فرسوده است و گراور سنگین مستلزم تیغه راکل نو مى باشد.
فرسودگى عادى تیغه راکل با ساییدگى کاغذ، فویل و مرکب و زمان چاپ هر سیلندر رابطهٔ مستقیم دارد. تیغه راکل ها را در رأس مدتى که برحسب عوامل مختلف متغیر است، تعویض مى کنند (عمر مفید).
اپراتور مراقب، با آزمایش فویل یا کاغذ چاپ شده، تعیین مى کند که آیا تیغه فرسوده شده است یا نه. ممکن است تیغه راکل پس از چاپ 500 یا پنج هزار دور سیلندر فرسوده شود کما اینکه ممکن است پس از چاپ 40 هزار ىا 400 هزار دور سیلندر فرسوده شود. اینجا کیفیت تشخیص و ارزیابى و همچنین عادات و نحوهٔ عمل اپراتورها اهمیت دارد تا به محض اینکه در تیغه راکل آثار و علائم فرسودگى مشاهده کنند آن را تعویض مى کنند. البته برخى هم آن را با سنگ سمباده ساییده و نتیجتاً فشار تمیزکارى را اصلاح مى کنند.
 تیزکردن تیغه راکل (دکتر بلید): تیز کردن تیغه با دست و با یک سنگ دستى انجام مى گیرد. سنگ زدن را با یک خط کش یا صفحهٔ صیقلى آزمایش مى کنیم که سطح تیغه یکنواخت شده باشد. در نتیجه وقتى تیغه راکل را بر روى سیلندر قرار مى دهیم سطح مرکب را به طور یکنواخت پاک خواهد کرد. اولین بارى که تیغه را تیز کردند، با سنگ سمباده نوک آن را گرد مى کنند. تیزکارى با ماشین مستلزم احتیاط فراوانى است تا فلز نسوزد و پوسته نکند. براى  جلوگیرى از این امر باید موقع تیز کردن مراقب بود که فلز مرتباً خنک شود، در غیر این صورت بر اثر محکم کشىدن سنگ تیزکن، حرارت شدید تولید شده و فلز را پوسته پوسته مى کند.
اپراتور ماشین باید همه روزه و یا گاه به گاه با سنگ سمباده بر روى تیغه بکشد تا  ساییدگى آن از بین برود. در ماشین چاپ رنگى هم عیناً همین روش را در مورد تیز کردن تیغه باید به کار برد.

 

شرایط خوب کارکردن تیغه راکل

1. لبهٔ تیغه که بر روى سیلندر قرار مى گیرد همیشه خوب تیز باشد و ناهموارى و بریدگى نداشته باشد.
2. سطح سیلندر چاپ سالم باشد و به طورکلى حالت لنگى نداشته باشد.
3. در طول کار بین سیلندر و تیغه، ناخالصى پیدا نشود و فقط مرکب بین تیغه و سیلندر وجود داشته باشد.
4. تیغه خوب، پهن بوده و از نظر مکانیکى میزان شده باشد

 

عوامل زیر در انتخاب تیغ مناسب موثر می باشد :

  •  ضخامت تیغه
  •  فاصلهٔ تیغه با پشت تیغه
  • خمیدگى روى سیلندر چاپ
  • فشار در حدى که سطح اضافى مرکب را از روى سیلندر بردارد.
  •  میزان بودن حرکت جانبى
  • سختى و صلابت فولاد تیغ نسبت به سختى و صلابت کُرم سیلندر.

 

دمیدن روى سیلندر

هرگاه تیغه مستعمل و یا فرسوده، و یا سیلندر خراش برداشته باشد، روى ورقهٔ چاپ شده، رنگى به چشم مى خورد که به علّت باقى ماندن مرکب اضافى در سطح سیلندر است. براى جلوگیرى از این امر بین تیغه و سطح چاپ، یک دستگاه دم که هوا را روى سیلندر مى فرستد و مرکب باقى مانده روى سطح سیلندر را خشک مى کند، نصب مى شود. دمیدن هوا همچنین وسیلهٔ اصلاح گراور خیلى قوى در رنگ هاى روشن است و روى تمام یا قسمتى از طول سیلندر نصب مى شود.
 

سیلندر فشار(رول پرس)

فشار به وسیلهٔ سیلندر بر روى فویل و یا کاغذ که از بین  سیلندر چاپ مى گذرد و به وسیلهٔ سیلندر فشار مرکب که از گودى هاى سیلندر منتقل مى شود، بلافاصله در مسیر خشک کننده قرار مى گیرد. عمل خشک شدن چاپ طورى در ماشین پیش بینى شده است که رنگ اول پس از آنکه از سیلندر به وسیلهٔ سیلندر فشار بر روى فویل قرار گرفت، در طول مسیرى که باد گرم در آن جریان دارد خشک شود. به وسیلهٔ یک غلطک کائوچوىى که حالت ارتجاعى آن 70 الى 72 مى باشد براى ماشین هاى چاپ تعیین مى گردد.
سیلندر فشاردهنده (سیلندر رول پرس): سیلندرهاى فشاردهنده هیچ گونه پوشش موضعى ایجاد نمى کنند. کیفیت چاپ روى سیلندرها به خوبى احساس مى شود. مکانیسم فشار ممکن است از یک یا دو سیلندر تشکیل شده باشد، یا خود  فشاردهنده مجهز به کائوچو، به اندازهٔ کافى سنگین بوده و به سیلندر چاپى تکیه داده شود و یا نقش آن به طور ساده، ارتجاعى بوده و یک سیلندر دوم از جنس چدن یا فولاد نیز به آن ضمیمه شود. در هر دو مورد فشاردهنده با سرعت زیاد، هماهنگ با سرعت ماشین، بدون آنکه فرمانى به آن داده شده باشد مى چرخد. در ماشین هاى مدرن که در حال حاضر ساخته مى شود، فشار سیلندر پنوماتیک و یا هیدروپنوماتیک مى باشد. عدم امکان تغییرات موضعى پوشش و بى نظمى هایى جزئى در فشار روى ماشین هایى با قطر بزرگ و بى نظمى هاى احتمالى سیلندر یا فشار دهنده و مخصوصاً اختلافات نرمى کاغذهاى مختلف چاپ، ثابت مى کند که فشاردهنده حتماً باید به کائوچو مجهز باشد تا خاصیت ارتجاعى پیدا کند.
تماس فشاردهنده و کاغذ و سیلندر بر طبق یک خط هندسى انجام نمى گیرد، بلکه بر طبق نوارى با عرض متغیر، به تناسب ارتجاعى بودن کائوچو، صورت مى گیرد که حدّ متوسط آن 12 میلى متر است. فشاردهندهٔ نرم به کاغذ امکان مى دهد که از حفره هاى سیلندر، بهتر مرکب بگیرد؛ لیکن بر اثر لغزش ذرات کائوچو برروى یکدیگر فشاردهنده گرم شده و کائوچوى نرم آن، به خصوص در هنگام سرعت زیاد، زودتر فرسوده مى شود.
همچنین، هرگاه فشاردهنده با کاغذ خراش دهنده یا ساینده اى که در آن ذرات معدنى در سطح کاغذ باقى مانده باشد، کار بکند به سرعت خراب مى شود.
روى ماشین هایى با عرض زیاد، باید فشاردهنده هاى خیلى سخت به کار برد تا تغییر شکل ندهند. روى همهٔ ماشین ها، کائوچوى فشاردهنده باید طورى باشد که کاملا به استوانهٔ فولادى بچسبد و در برابر فشارهاى تاب خوردگى مقاومت کنند.
مسئله اى که کیفیت فشار به وجود مى آورد این است که اپراتور را عملاً مجبور مى کند که بین کیفیت فشاردهنده ها سازش و هماهنگى به وجود آورد. راه حلى که در اىن زمینه وجود دارد این است که براى هر ماشین چند دستگاه فشاردهنده با استانداردهاى مختلف داشته باشىم و از بین آن ها آنکه بهتر به کاغذ و فویل ها سازش دارد را انتخاب کنیم.
فرسودگى فشاردهنده تابع سرعت دورانى آن ها مى باشد.
هرچه قطر آن ها بیشتر باشد، کمتر گرم مى کند. بنابراین به نفع کاربر چاپ است که براى ماشین هاى سریع، فشاردهنده هایى با قطر زیاد به کار ببرد. لیکن از طرف دیگر فشاردهنده هاى بزرگ، سنگین تر بوده و حمل و جابه جا کردن آن ها مشکل است.
سختى و سفتى فشاردهنده به مرور زمان و به تدریج که از قطر آن کاسته مى شود افزایش مى یابد. حدنصاب این افزایش 3 درجه (شور) مى باشد ولى حدنصاب قطر نباید از0/5+ درجهٔ میلیمتر تجاوز نماید.

 

میزان کردن فشار

میزان کردن و تنظیم فشار از تغییر نیرویى که به فشاردهنده وارد مى آید حاصل مى گردد. دستگاه هاى جدید فشار بادى کنترل تعادل حرکت و فشار را امکان پذیر ساخته است. فشار لازم براى چاپ بستگى به نوع فویل 2 و یا کاغذ دارد به همین دلیل کاربر چاپ غالبا مجبور است که نوع فشار را طورى تنظیم کند که نقش روى سیلندر به فویل و یا کاغذ منتقل شود.
استحکام و سختى فشاردهنده بستگى به موارد زیر دارد:
1. براى سلوفان و پلاستیک : فشار 5 کیلوگرم و سختى فشاردهنده 60 درجه است.
2. براى کاغذ قشردار : فشار 15 تا 20 کیلوگرم و سختى فشاردهنده 70 درجه است.
3. براى کاغذ سخت و مقوا : فشار 22 تا 37 کیلوگرم و سختى فشاردهنده 85 درجه است که براى مقواى سخت 90 درجه مى باشد.
میزان کردن فشار در منتهى الیه فشاردهنده صورت مى گیرد. نیروى فشار ارتجاعى است. فشار هوا از طریق فنر تحت فشار به وسیلهٔ فرود آوردن بالشتک هاى فشاردهنده و غلطک متکى به آن صورت مى گیرد و یا به وسیلهٔ دوران گریز از مرکز با دست یا موتور برقى انجام مى گیرد.
زمانى که ماشین متوقف شود، فشاردهنده ها را چند میلى متر با دست و یا به وسیلهٔ سیستم برقى بالا نگه مى دارند تا کاغذ به سیلندر نچسبد.

 

فن هاى خشک کننده مرکب

دستگاه هاى خشک کننده

دستگاه هاى خشک کننده بسیار گوناگون اند و ساختمان آن ها عموما متفاوت است. مدل هاى جدید داراى یک گیرندهٔ مواد فرّار تبخیر شده هستند و از یک محفظهٔ بسیار محکم تشکیل شده اند که در آن فویل به طور مداوم عبور می کند.هوای معمولی در این محفظه دمیده میشود.مخلوط هوا و حلال فرار به درون محفظه مکیده شده و به خارج کارگاه هدایت می شود.

مؤثر بودن در خشک کردن بستگى به درجه فرار بودن و مقدار هوایى دارد که فویل با آن در تماس است و نیز بستگى به کیفیت این هوا از نقطه نظر خشک کردن دارد. درجه تأثیر آن تابع سرعت نسبى جسمى است که با آن در تماس است (یعنى هوا و فویل) زمان خشک کردن بر اثر سرعت هوا خیلى سریع و تقریباً با اىن عمل هوادهى متناسب است. حتى اگر اختلاف درجه حرارت ثابت باشد.
براى صرفه جوىى در خشک کردن، باىد تعادل بین حرارت و سرعت به دست آید. هر چه بخار فرّار، محیط کار سریع تر برداشته شود، عمل خشک کردن بهتر صورت مى گیرد (توضیح اینکه دستگاه هاى خشک کنندهٔ مرکب هم در چاپ فلکسو و هم چاپ روتوگراور یکسان مى باشند).

خشک کردن مرکب

بعد از آنکه به وسیلهٔ سیلندر فشار، نقش از روى سیلندر به فویل منتقل شد، از کانال هاى فن و باد گرم عبور مى کند. هوا به وسیلهٔ عبور از لوله هاى بخار یا مقاومت هاى الکتریکى گرم شده و به وسیلهٔ یک فن هواى گرم دمیده مى شود. درجه حرارت به سهولت قابل میزان کردن است. فویل در دومین محلى که در ادامهٔ محل خشک کردن است دوباره سرد مى شود. هوا از منافذ محفظه اى که فویل را احاطه کرده دمیده مى شود. در حین خروج، بخارات فرار بوده و از منافذ دیگرى خارج و سپس از یک لولهٔ خروجى از کارگاه خارج مى شود.

 

وضعیت چاپ هلیوگراور در ایران

در کشور ما سیستم هلیوگراور تنها در تعداد محدودى از چاپخانه هاى بخش خصوصى شناخته شده است. بیشترین سرمایه گذارى این رشته در بخش دولتى است مانند چاپخانهٔ دولتى که براى چاپ تمبر و اسکناس از آن استفاده مى کند، روزنامهٔ اطلاعات که برخى هفته نامه ها را با آن چاپ مى کرد و دخانیات و غیره.
اغلب این چاپخانه ها مرکب مصرفى را نیز خودشان تولید مى کنند. در سال هاى اخیر، هم به انگیزهٔ رقابت و هم به خاطر تقاضاى صادرکنندگان کالاها که باید محصولاتشان را در کنار
بسته بندى هاى زیباى خارجى ارائه دهند، کیفیت کارها بهتر شده است. بسیارى از کارهاىى که براى چاپ به خارج کشور فرستاده مى شود، در کشور قابل چاپ هستند و متخصصانى براى آماده سازى و چاپ آن ها وجود دارد. شاید برخى از این سفارش ها به خاطر محدودیت زمانى که حاصل معدود بودن چاپخانه هاست، به خارج از کشور فرستاده مى شود که البته توجیه درستى نیست.

عمر ماشین هاى هلیوگراور بسیار طولانى تر از ماشین هاى ورقى افست و رول است.

اگر بخواهیم ماشین آلاتى مناسب با نیازهاى کشور را خریدارى کنىم، ماشین هاى چاپ گود، جاى ویژه اى خواهند داشت، به ویژه اگر قرار باشد به صادرات بها بدهیم، ناگزیریم براى ارتقاى بسته بندى و در درجه اول چاپ بسته بندى، از چاپ هلیوگراور حمایت کنىم. امکانات موجود به هیچ وجه با نیازها و رشد جمعیت و تولید و همچنین با چشم اندازهاى آینده تناسب ندارد.

توجه به این رشته از این جهت داراى اهمیت است که نسبت به روش چاپ افست کمترین میزان وابستگى را ایجاد مى کند. زیرا فرسایش دستگاه ها بسیار کم و ساخت بسیارى از لوازم آن ها با کیفىت عالى در ایران امکان پذیر است. چرا که مى توان براى نصب و نگهدارى این سىستم ها و حل مسائل فنى آن ها به کارشناسان و متخصصان داخلى متکى بود. گسترش سیستم هاى چاپ گود از هر نظر(فنى، اقتصادى و…) توجیه پذیر است.

در پاىان باید یادآور شویم که لازم است در برنامه ریزى هاى مختلف اقتصادى، صنعتى و آموزشى، چاپ هلیوگراور مورد توجه بیشترى قرار گیرد و در برنامهٔ آموزشى هنرجویان نیز آموزش چاپ گود، به عنوان یک گام اولیه در دستور کار قرار گیرد.